搜索
1管钢：大部分为圆，按成型方式分。板带钢：板、带按宽度分。规格按厚度分。2管钢分类：1热加工管（无缝钢管）：热轧穿孔、挤压、P.P.M（压力穿孔）、冲压法；2焊管（有缝钢管）：包括直缝钢管与螺旋焊管3冷加工管：冷轧、冷拔和冷旋压3钢管生产的基本方法：热轧无缝管：实心管坯.穿孔.延伸.定(减)径.冷却.精整焊管：板带坯料.成型(管状),焊接成管.精整连轧管机组：坯料加热.热定心.穿孔.空减连轧.切头.尾.再加热.高压水除鳞.张力减径冷却.切头尾.矫直.无损探伤.表面检查入库4坯料的截断方式一般有四种：1剪断：适用中小断面的管坯，生产效率高，费用低，但管坯易被压扁2火焰切割：适合大断面、合金钢等管坯，操作方便，费用低，但金属损耗大(烧损、氧化)，断面质量差3折断：适合Dp＞φ140mm或σb＞60Kg/mm2管坯。⑷锯断：适合小断面管坯，合金钢及高合金钢等；是切断质量最好的方法。5管坯加热：加热目的：提高塑性，降低变形抗力，为穿孔和轧管准备良好的加工组织，改善金属的性能。坯料加热遵循三个原则：1温度准确，确保可穿性最好的温度2加热均匀，纵向、横向都均匀，内外温差不大于30～50℃，最好小于15℃3烧损少，并且不产生有害的化学成分变化(C↑或C↓)6环形加热优缺点：优点1适合加热圆形管坯，适应多种不同直径和长度的复杂坯料；2管坯加热时间短、受热均匀、加热质量好；3炉底转动，坯料与炉底无相对滑动，氧化铁皮不易脱落，且炉子装出料炉门在一侧，密封好，冷空气吸入少、氧化铁皮少4管坯放置位置灵活（可放料也可空出），便于更换管坯规格，操作灵活5机械化和自动化程度高。缺点1炉子占用车间面积大2管坯在炉底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差3炉子结构复杂，维修困难，造价高。7管坯定心：1管坯定心：是指在管坯前端面钻孔或冲孔2定心目的：使顶头鼻部正确地对准管坯轴线，防止穿孔时穿扁；减小毛管壁厚不均；改善二次咬入条件3定心方式：a：热定心：效率高，应用广；b：冷定心：效率较低，仅用于穿孔性能较差的钢材，如高合金钢、高碳钢及重要用途的钢材。8穿孔机的变型工具：1轧辊：主传动的外变形工具。形状有桶式、菌式、盘式等，而以桶式为最常见2导盘和导板：分别为主动和不动的外变形工具。作用：为管坯和毛管导向，使轧制线稳定；限制毛管的横向变形，并与轧辊一起构成封闭的外环3顶头一般为随动的内变形工具，其轴向不能移动，但可以旋转。作用：实现从实心管坯到中空毛管的变形，这一变形是钢管穿孔的主要变形，因而其工作条件非常恶劣，对穿孔质量和生产有重大影响。9斜轧穿孔过程存在两次咬入:1第一次咬入:管坯与轧辊刚接触，轧辊通过摩擦带动轧件做螺旋运动而进入变形区2第二次咬入:管坯在轧辊带动下，克服顶头或内变形工具的阻力而继续进入穿孔变形区，形成稳定的轧制过程。★每次咬入都必须同时满足前进条件和旋转条件10影响穿孔轧制力的因素:1轧制温度:t℃↓，P↑2轧辊直径:D↑F接↑P↑3压下量△h:△h↑，F接↑，P↑4入口锥角β1:β1↑，F接↓，P↓5金属塑性:σs↑，P↑11克服横向变形不均的措施:1合适的宽高比。2轧制温度要准确。3采用多面孔型。4适当的压下量。12毛管轧制目的：穿孔以后的毛管必须进行壁厚加工，同时还要对外径进行加工，才能投入使用。毛管轧制就是对穿孔以后的毛管进行壁厚加工，实现减壁延伸，使壁厚接近或等于成品壁厚。13均整的作用:①均整钢管的壁厚，消除轧管造成的壁厚不均；②光滑内外表面，消除轧管造成的直道表面缺陷；③使钢管圆正；④如果三辊均整，可实现15～20%的减壁量；⑤对厚壁管起到定径的任务。14定径的作用：在较小减径率条件下将钢管轧成合格的尺寸精度和真圆度的成品管。15轧制表编制的内容、原则及要求（1）内容：①成品尺寸及技术标准。②管坯尺寸及技术条件。③各轧机的变形分配。（穿孔、轧管、均整、定减径等的μ、△s）④轧后钢管或毛管尺寸。（D外、L、s）⑤工具尺寸及轧机调整参数等。16外表面缺陷1外折坯料外表面原有的缺陷（裂纹、皮下气泡、夹杂等），经穿孔的螺旋运动轧制后，将其折叠在一起2发纹钢质不良（皮下气泡、夹杂等）引起的3离层钢管内表面出现互不焊合，彼此分离的现象，由于管坯中存在非金属夹杂物（硫、氧化物等）引起4压痕钢管表面出现凹坑，主要由于坯料表面质量不佳、氧化铁皮或工具磨损屑压在钢管表面造成的5划伤直道：定径工具磨损造成的6耳子、棱子轧管机过充满造成的。（轻者为棱子、重者为耳子）7轧折钢管进定（减）径机时，如果均整后直径大于定（减）径机孔型宽或压下量过大时，会使薄壁管外管壁折进去，产生轧折。17内表面缺陷：1内折1）过早形成孔腔；2）定心孔太小、太深；3）穿孔顶头鼻子堆了。2内划道顶头磨损造成3内裂1）钢质不良2）冷却不均，内表面通过顶头冷却会造成冷却不均。18自动轧管机的调整：1二辊必须水平，防止孔型错位，出现蛇形弯。如：管向左弯。说明右边压下量大了，不水平，上调右边压下螺丝。2出、入口导管轴线必须与孔型中心线重合。如：咬入时抬头，轧出时低头，说明轧制线高了。应调整受料槽高度。3“管转”说明孔型左右错位，调整方法是钢管向哪边转，上辊就向哪边串。顶头圆柱带中心线应与轧辊中心线重合。19型钢：经塑形成型的有一定断面形状的直条实心钢材。20型钢分类：1.生产方式：热轧、冷弯。（热轧为主）2.钢种：普碳钢，优质钢，低合金钢，合金钢3.用途：建筑钢，压力容器钢、桥梁钢。汽车用钢、核能用钢、耐腐蚀钢。21轧钢生产工艺过程定义：从原料到轧成具有一定形状和性能的产品，中间经过的一系列加工工序的组合。22制定工艺过程的依据：1.产品标准、技术条件：尺寸形状：公差；表面质量：光洁度，缺陷。2.钢种特性：塑性、变形抗力、导热性。3.现场的工艺、设备条件：轧机间距、吊车吨位、辊道速度、精整能力23轧制工艺的主要内容：1.温度制度开轧温度、轧制各阶段温度、终轧温度、轧后在线冷却、轧后离线热处理2、变形制度：孔型设计、压下规程设计3、速度制度：单机速度、全线速度（连轧）4、精整制度：矫直、卷曲、剪切、涂层、包装24原料：1、种类：钢锭、钢坯和连铸坯（连铸比都在80～100％）2、断面：方形、矩形坯和异形坯原料的清理：火焰清理、机械清理、电弧清理25加热工艺制度：加热的目的：提高塑性，降低变形抗力，有利于轧制。应考虑如下问题：1根据钢种的特性、断面尺寸大小和特点工艺2加热终了的钢温应当力求均匀一致3保证加热质量，防止产生各种加热缺陷4加热炉便于操作，有较高的生产效率26加热工艺制度参数：加热温度：A化，低于固相线100-150。碳钢要防止脱碳，含碳越高温度越低；合金钢要注意合金元素的影响，有的扩大奥氏体区，有的缩小。加热速度：越快越好，但注意加热质量。加热时间：考虑加热温度的均匀性，并使钢在加热过程中消除或减轻某些缺陷，尽可能地减少钢的氧化和脱碳，防止产生过热过烧等缺陷。尽可能短，减少氧化铁皮加热时间公式：t=c*b，其中c是系数，普碳低合0.1—0.15h/cm，中碳和高碳合金等0.3—0.4；b是边长cm27加热缺陷：过热，过烧，表面脱碳，氧化，加热不均,热裂产生原因：主要是钢材在高温停留时间过长或加热温度过高等措施：应该正确控制炉膛的气氛，炉膛压力，减少在高温停留时间等是减少氧化铁皮损失，防止出现过热过烧等缺陷的重要条件。28工艺过程轧制：目的：精确成型，改善性能内容：1变形制度（压缩比、道次分配、压下量、翻钢程序2变形温度（开轧温度、终轧温度）3变形速度（轧辊速度、咬入速度、抛出速度、卷取速度）轧机布置：横列式、全连续、顺列式,棋盘式,半连续。轧制方法：普通热轧法，多辊轧法，弯轧法，热轧—纵剖法，热轧冷拨法29工艺过程精整目的：控制性能、改进外形、方便包装发货内容1冷却制度（空冷、水冷、油冷、雾冷、堆冷、缓冷2切断制度（剪切、锯切）3矫直制度（压力矫直拉伸矫直、多辊矫直、斜矫）4，包装检查（包装标准、入库标准、检查标准）工艺过程开坯：原料选择中的原则性：1、重量越大越好2、断面越小越好3、长度越长越好钢坯采用分段式加热炉：推钢式、步进式。钢锭采用均热炉30棒线材质量控制：椭圆度及尺寸精度，表面质量，组织性能。31延伸孔型设计特点：1共用性好，改S、换产品尺寸。减少孔型和换棍次数。2切槽浅、辊强大、（与等面积孔比）、Δh大。3变形均匀、磨损小、操作方便、表面质量好。4温降均匀5侧面氧化铁皮易脱落、表面质量好。6有园角和y、形状不准确。7两向压缩、侧面不易平直。32孔型定义：两个或两个以上带槽轧辊在轴面上形成的孔33孔型设计：钢锭或坯料在带槽轧辊上经过若干道次变形，以获得所需断面尺寸、形状、性能的产品而进行的一系列设计计算工作34辊缝s:实际轧钢时两辊环间的间距,包括预设定和弹跳值。作用:调整s可轧不同产品.实用性高；提高辊强，s↑,切槽↓，提高轧辊寿命摩损后,可调弥补设计缺陷,温度变化。设计原则:综合考虑弹跳,摩损,调整量,辊强和产品尺寸精度.，Smin大于弹跳值,避免两辊贴面S小于最小可轧厚度，,辊环接触,辊面不接触35侧壁斜度y:垂直的侧壁是没有的.用侧壁和轧辊轴线的垂直夹角正切值表示。作用：形成喇叭口引导轧件进入孔型，出轧槽不易缠辊，利于脱槽。有宽展余地，防止耳子，共用性好。设计原则：综合考虑出孔型轧件的形状和轧件在孔型中的稳定性。36圆角:孔型角部的圆弧,分内（槽底）、外圆角（槽口）。内圆角作用:1、减少角部温降，引起的磨损和角部开裂2、减少角部应力集中，提高轧辊强度3、调整孔型实际面积和尺寸，改变宽展量和充满度。外圆角作用：1、防止耳子出现尖锐折线，形成折迭2、防止咬入不正时辊环切割轧件，出现表面缺陷3、异型孔中减少应力集中，提高辊环强度设计原则:成品孔：R以标准定，r可取小或0，从前到后：R、r逐渐减小。初设计时，R取大，r取小值，以便于调整37锁口t:闭口孔中用来隔开孔型与辊缝的两轧辊间的缝隙作用:控制轧件断面形状，便于闭口孔型调整。设计原则：相邻孔型锁口要上、下交替，防止飞翅；锁口要大于孔型轧不同厚度时的调整量。38槽底凸度f：箱形孔型将槽底作成梯形或弧形凸起。作用：轧件在辊道上运行平稳；提高轧槽寿命；翻钢后轧制，抵消单鼓变形，侧面平直，防止出耳子。设计原则：单鼓变形严重，f要大些；成品孔不用，翻钢后如果是高轧件则要少用或不用39孔型设计主要内容：断面孔型设计：根据原料、成品、性能要求，选择孔型系统，计算出道次、变形量、孔型形状和尺寸，作出孔型图。轧辊孔型设计：根据孔型图，在轧辊上分配道次、在轧辊上的位置、状态，保证轧制顺利，高产，必要的强度校核。轧辊辅件设计：导卫、围盘、翻钢装置、检查样板，防止出现偏心、缠辊等。40各架道次分配原则：负荷均匀;轧机节奏相似，第一道和最后一道走下轧制线；成品道次和成品前分配在不同的机架上。41分配延伸系数：原则:考虑塑性,咬入,辊强,电机,孔型磨损,成型等因素。42开始道次：f↓,塑性↑,咬入为主；无铁皮后,辊径大，延伸为主；高温大压下，温度下降后，以精确尺寸为主，μ↓。校核:μ总=μ1·μ2·μ3·…·μn直径：轧辊直径：轧辊的实际直径。工作直径：轧制时与轧件接触部分的辊径。直线：轧辊中线：上下轧辊水平轴线间距的等分线。轧制线：在轧辊上配置孔型的基准线。43孔型中性线：孔型上，上、下辊轧制力在该处力矩相等的一条水平线（轧制线和孔型中性线要始终重合在一起）44压力：上下轧辊工作直径的差。上压力：Dg上＞Dg下轧件下弯。下压力：Dg下＞Dg上轧件上弯。采用压力的目的：克服轧件受温度、孔槽磨损、轧辊及导卫安装不正确等引起的轧件方向随机性，人为控制轧件出轧辊方向。压力大易引起断辊颈（扭矩集中）和轴套事故、且加剧摩擦；轧件弯曲过大。45孔型的配置方法：零压力配置时保证三条线重合.压力配置时保证轧制线和中性线重合，它们和轧辊中线的距离关系（上压力时轧制线在轧辊中线的下方，轧件下弯；下压力时轧制线在轧辊中线的上方轧件上弯）46延伸孔型设计方法：1、经验法：在估计各道次变形基本准确的情况下，由前向后或由后向前逐道推出各