轧制过程中产生耳子的原因

1.轧制过程中产生耳子的原因？（1）上架来料过大（2）张力过大，引起头尾过充满（3）导位为对中或成品机架导位换错（4）钢坯温度波动（5）轧件抖动导致间断性耳子。解决办法（1）进入轧机轧件尺寸保证正确（2）正确配辊和辊缝设定（3）若单边耳子应检查成品机架入口导位对中情况（4）轧制过程中红坯抖动也可以产生单边耳子（5）应检查机架间张力2.改善要入条有几种方法？(1)增加轧辊直径(2)减小压下量(3)把轧件端部加工成截锥形(4)降低咬如时轧制速度(5)应用刻痕和堆焊的轧辊（6）利用冲击改善咬入条件，既强迫喂钢3.常见钢坯缺陷主要有那几种？外部缺陷：结疤、耳子、裂纹、折叠及断面形状不规则;内部缺陷：偏析缩孔、白点、内部非金属杂质。4.影响轧制力主要原因？轧制速度、摩擦系数、轧辊直径、绝对压下量，张力、钢的化学成分、轧件厚度。5.高速线材轧机的主要工艺特点？连续、高速、无扭轧制和控制冷却。6.轧辊平衡装置作用？由于轧辊轴承以及压下螺丝等零件存在自重的影响。在轧件如轧机前，这些零件之间不可避免地存在一定得间隙，若不消除这些间隙，则咬入钢时产生冲击现象，使设备严重损坏，为了消除上诉间隙，需设上辊平衡装置7.什么是折叠？指出产生原因和解决方法折叠是金属突起被轧平后引起的表面缺陷，它是连续或不连续的。原因：有耳子被压轧造成的，解决方法：（1）正确调整料形，防止过充满（2）前架导位要对中（3）减小钢温波动.8.常用的轧辊材料有几种？锻钢、铸钢、铸铁。9.铸铁轧辊按硬度分类有几种都叫什么？有三种：半冷硬轧辊，冷硬轧辊，无限冷硬轧辊。10.什么叫半冷硬轧辊，冷硬轧辊，无限冷硬轧辊？半冷硬轧辊：轧辊表面没有明显的白口层，辊面硬度HS≤50；冷硬轧辊：表面有明显白口层，心部为灰口层，中间为麻口层，轧面硬度HS≥60；无限冷硬轧辊；表面口层，但白口层与灰口层之间没有明显界限，、辊面硬度HS11.在轧钢时轧辊上可能有哪些应力？弯曲应力，扭转剪应力，接触应力，由于温度分布不均匀或交替变化引起的温度应力以及轧辊制造过程中形成的残余应力。12轧辊破坏可能有几个方面的因素/(1)轧辊形状设计不合理或设计强度不够（2）轧辊材质热处理或加工工艺不合要求（3）轧辊生产过程中使用不合理.13.轧辊调整装置作用？（1）调整轧辊水平位置，保证轧件按给定压下量轧除所需断面尺寸（2）调整轧辊与滚到水平面之间的相互位置（3）在连轧机上要调整各机座间相互位置以保证轧制线一致（4）调整轧辊轴向位置以保证有槽轧辊孔型对准（5）在带钢轧机上要调整轧辊孔型，控制板型.14.轧钢厂对加热炉的总体要求？1生产率高2加热质量好3燃料消耗低4炉子寿命厂5劳动条件好6自动化程度高15.轧制过程中要求轧机经常调速或可逆旋转，主电机容量选择考虑什么因素？考虑动负荷因素.16.燃烧计算包括哪些内容？包括空气需要量燃烧产物量计算；燃烧产物成分和重量的计算；燃烧温度计算17..什么叫完全燃烧？燃料中的可燃物和氧气进行了充分的燃烧反应，生成无中不存在可燃物叫完全燃烧18.什么叫空气消耗系数？为了保证燃料的完全燃烧所供给空气量实际上大于理论燃烧空气需要量，实际空气供给量与与理论燃烧空气需要量的比值叫空气消耗系数.19.热轧时影响轧件温度因素？轧件与空气间热辐射轧件与轧辊间传导热损失冷却水引起轧件热损失空气对流引起轧件的温奖塑性变形引起轧件温升接触面摩擦热.20.什么叫孔型设计包括那些内容？为了获得一定断面形状，尺寸和性能的钢材，要在轧辊上的一系列孔型中对钢锭或钢坯进行轧制。对这一系列的孔型进行计算和绘制的工作，叫空型设计。包括三方面内容；1断面空型设计2轧辊空型设计3轧辊附件设计.21.箱形孔系统特点？优点：1可在同一孔型中轧制多种不同轧件，公用性大2轧件断面相等的情况下，与其他孔型系统相比，箱形孔型系统的孔型在轧辊上切槽较浅这样相对地提高了轧辊强度。3孔型磨损较为均匀，磨损小4轧件的氧化铁皮容易脱落5轧件在箱形孔中轧制比平辊上轧制更为稳定6轧件断面温降较为均与缺点1难轧出几何形状精准的矩形和方形断面的轧件2轧件表面不易加工平直，角部加工不足.一、酸洗工序在酸洗过程中由于工艺参数控制不当，操作不认真或操作失误，将影响酸洗质量，产生各种缺陷，归纳起来缺陷的品种有：酸洗气泡（氢气病），过酸洗，欠酸洗，锈蚀，夹杂，划伤，压痕等，占冷轧产品缺陷的2%左右。1．酸洗气泡由于酸与裸露的金属作用，生成氢所造成的，外观特征是条状的小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝，冷轧时气泡破裂及延伸扩大，降低产品的冲击韧性。2．过酸洗金属在酸液中停留时间过长，使金属表面在酸液作用下变得粗糙麻面的现象。产生的主要原因：开卷、焊接时间过长，穿带时间过长，机械故障停机，调配酸液浓度时停机等，使金属在酸液中滞留时间过长所致，一旦出现过酸洗，将严重影响带材质量，也给轧制生产带来困难：延伸性降低，容易断带、粘辊，很难轧出成品。3．欠酸洗带钢酸洗后，表面残留局部未酸洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。产生的原因：带钢表面严重氧化，氧化皮厚薄不均，较厚的氧化皮需较长的酸洗时间。酸液的温度低，浓度低，运行速度快，铁盐含量过高等，另外矫直不彻底，波浪大，酸洗时局部未浸泡在酸液中，也容易产生欠酸洗。一旦出现欠酸洗，在轧制时使产品表面出现暗色，严重时氧化皮压入，形成条状黑斑。4．锈蚀带钢酸洗后表面重新出现锈层的现象叫锈蚀。产生的原因：清洗槽水中的酸含量超标，带钢清洗后没有完全干燥，表面上还残留有酸和水而使表面重新生锈。另外，酸洗后在清洗槽中停留时间过长，也将导致锈蚀。防止措施：严格执行酸洗、清洗、烘干操作规程，及时进行钝化或涂油处理，并堆放到干燥的地方。5．窝边、划伤、压痕等由于设备问题、操作不认真引起，上卷时夹盘未对正，运行时跑偏易造成窝边。划伤是由于设备与带钢接触处有质硬的异物，产生相对运动时造成的。划伤和压痕深度超过允许公差一半时，轧制时也不能消除，影响带材表面质量。6．夹杂与表面污迹夹杂是酸洗后表面出现星罗棋布的黑点疵病称为夹杂，它是热轧时氧化铁皮压入时形成的，酸洗无法去除，冷轧后，黑点延伸成“黑道”，降低了带钢的冲击韧性。表面污迹是由于酸液表面的脏物粘附到带钢表面没有清洗掉。轧制时在带材表面产生条状黑斑，影响带钢的表面质量。二、轧制轧制是板带材生产的主要工序，板带材制品的质量问题大部分产生在轧制工序，归纳起来有四大类：1．尺寸超差主要指厚度超差或同板差。主要原因是测厚仪失灵，来料厚度不均波动大，工艺条件失稳，当张力、抗力、温度、速度等工艺条件变化时引起辊缝变化。防止措施：注意检查测厚仪的灵敏度，做到首卷必校，尽量稳定轧制工艺条件，减少波动，当工艺条件发生变化时进行相应的调整。2．板型问题1）、波浪与瓢曲板型问题主要包括各种波浪和侧弯（镰刀弯）和瓢曲，其实质是纵向延伸变形不均匀所致，凡是造成纵向延伸变形不均匀的因素，都是产生板型问题的原因。无论是单边浪、两边浪、中间浪、两侧浪，产生波浪的部位都是压应力作用的结果，是纵向延伸较大的部位，生产中可以通过控制乳液流量、轧制力、张力、速度来调节，而现代轧机主要是通过控制液压弯辊力进行调节。例如：轧制时产生中间波浪的原因可能是：a．坯料中间厚两边薄。b．坯料两边硬中间软。c．道次压下量小，张力过大。d．轧制速度高，乳液流量小，冷却不均。e．辊型不正确，正弯辊力大。消除中间波浪的措施是：加大压下量，减小张力，特别是后张力，降低轧制速度，增加中部乳液流量，减小正弯的弯辊力。中间浪在轧件的横向、纵向同时增大，板型的凸、凹形近似椭圆形，叫瓢曲，产生原因同中间浪，一般在宽薄板且性能偏硬的轧件中易产生。2）、压折由于不均匀延伸产生局部折皱叫压折。压折时金属被局部挤裂。压折产生的原因与波浪相类似，一旦出现压折，必然产生勒辊、粘钢、断带事故。3）、镰刀弯与跑偏轧制时沿宽向两边延伸不一致是造成镰刀弯和跑偏的本质原因，具体原因有两方面：一方面是坯料问题，坯料两边厚薄不一样。另一方面是两边辊缝不一样。造成两边辊缝不一样的原因有辊型，冷却润滑情况，坯料两边软硬度的差异。操作工可以通过“偏摆”进行调正，而在生产中控制‘凹型’辊面，“松边”轧制具有自动纠偏的功能。三、表面质量问题冷轧中常见的表面质量问题有：擦伤与划伤、起皮、分层、辊印、压坑、夹灰、压入、孔洞、裂边、锯齿边、腐蚀、黑斑、乳液斑等。这些缺陷与轧制工艺、轧辊质量、热处理、冷却润滑等有关，具体原因有：1）、擦伤、划伤：酸洗时张力小，开卷时张力不当带材发生层间相对运动易出现擦伤。划伤，轧件与设备产生相对运动，辊道或其它部位有尖硬物易产生划伤。2）、辊印、压坑：轧辊表面粘有金属及金属氧化物，或润滑不干净，带材表面有脏物，轧后脱离带材表面出现压坑。轧辊表面硬度低且不均匀，有软点、麻坑等形成辊印。3）、压入：指金属或非金属压入。主要原因是乳液不干净，带材表面粘有杂物，轧制时压入带材表面。4）、表面腐蚀、油水迹：设备漏油，乳液太脏，有腐蚀性。喷吹不彻底，轧好的带卷在放置过程中产生花脸状锈斑和水迹。5）、条状黑斑：坯料酸洗不彻底，有漏酸洗和欠酸洗，残留的氧化物，或酸液中聚集的酸油等杂质粘附在带材表面，在轧制时沿最大主变形方向延伸成黑道。特点是黑道表面有光泽，长宽比近似于（或大于）带材的厚度比（H/h）。6）、裂边、锯齿边：拉应力是造成材料破坏的主要原因，裂边、锯齿边形成的主要原因是边部拉付应力作用的结果。当拉应力的强度超过了材料的强度极限时将被拉裂。裂边、锯齿边都是在“紧边”轧制时产生，边部有波浪时是看不到有裂边的，因此控制好辊型，调整好张力是可以避免裂边与锯齿边的。裂边、锯齿边的产生也有内在的原因，那就是边部原来就有裂纹，或边部由于热轧时终轧温度低，塑性差，在拉付应力的作用下很易出现裂边，锯齿边。7）、心形卷：带卷卸卷后局部凹陷成心形，一般在轧制较薄的带材时发生，是张力等控制不当引起的。为防止心形卷产生，轧制薄带时，带头要留得长一些，在卷取时，里层张力要大，厚度达10mm左右形成一个牢固的内圈，相当于套筒，以后卷取张力适当减少，以避免对内卷的挤压。8）、塌圈：卸卷后，内孔成椭圆状，主要是卷取时张力过小所造成的。9）、打滑：出现打滑必然损伤带材和轧辊表面，产生打滑的本质原因是破坏了稳定轧制时的咬入条件（α≤1.52β），具体原因是，道次加工率过大，后张力过大，摩擦力小，一般在轧机升速时易产生打滑现象。正常轧制时，轧机升速时正是轧制的刚开始阶段，开卷机的卷重较大，转动惯量大，升速时开卷机的转速滞后于轧辊的转速，瞬时产生较大的后张力，导致打滑现象的产生。相反，在轧制终了阶段，降速轧制时，由于卷取机速度变化滞后，使卷取线速度大于轧辊线速度，易出现断带，因此在升降速轧制时速度变化不易太快。三、退火工序带钢退火的主要目的是消除冷轧的加工硬化，降低变形抗力，恢复塑性，提高带钢的深冲性能。罩式退火炉的退火工艺制度主要是控制加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度、出炉温度。当工艺制度控制不当，操做失误时，产生的质量问题有：1）、卷层间粘结：产生层间粘结的原因有二个方面。一方面是由于轧制时板型不好，张力过大造成，另一方面是由于退火温度高、时间长所造成的局部粘结。2）、炭黑：产生的原因是带钢表面氧化严重，退火时冷吹、热吹不彻底所造成。3）、性能不合：退火后没有达到退火组织要求，从而导致屈服强度、抗拉强度、硬度等性能不符合要求，这主要是工艺制度不合理所造成的。4）、碰伤：退火时最易产生边部碰伤，应坚持每炉里只能装一卷有溢出边或塔形料卷，而且要放在上层。操作时注意端面情况，精心操作。四、平整平整时产生的主要问题是屈服平台不能消除。一般平整加工率应控制在0.5%5%之间，由于加工率小，控制起来不准确，可以把加工率转换成延伸系数进行控制，λ==，坚持首卷必测，不断总结经验，摸索出一个有效的平整工艺制度。五、纵剪工序在纵剪时所产生的主要质量问题有：卷边与毛刺、溢出边。1）、卷边与毛刺：主要是剪刃的重叠量与间隙控制不当所引起的，刀片侧向间隙取决于钢板厚度与强度，间隙过大，产生撕裂，过小增加设备负荷，加快刀刃磨损，切边发亮或毛边过多。