液压系统安装施工过程中清洁度控制

INSTALLATION21INSTALLATION结构与设备安装液压系统安装施工过程中清洁度控制张春生（上海绿地建设（集团）有限公司上海200490）摘要：液压系统清洁度对于保证液压系统有效运行至关重要，本文对施工现场安装管道的酸洗方法、管道安装过程、循环冲洗几个方面如何清洁度控制进行了探讨，并列举了部分安装实例。关键词：清洁度冲洗液压系统中图分类号:TH137文献标识码:B文章编号:1002-3607（2010）02-0021-031.前言随着液压技术的进步与成熟，冶金行业许多传统的机械传动日益被液压传动系统所取代。液压系统以其速度无级控制、远距离控制、自动控制、以高压较小体积实现较大动力以及容易过载保护、自润滑性、设计几乎不受位置影响、操作简单等优点，深受机械设计者和用户的青睐。然而液压系统的安装质量，直接影响到液压系统整体性能。液压系统安装，尤其是对液路系统内腔清洁度要求高，本文主要针对现场施工过程中对液压管路系统清洁度控制进行探讨。2.管道酸洗方法对配管及清洁度控制的影响根据管道酸洗及配管的先后顺序，管道安装一般采用以下三种方法：方法一、管道配管安装完毕后，在线连接成酸洗管路进行管道酸洗后，连接成冲洗回路；方法二、管道配管安装完毕后，管道拆卸后进行槽式酸洗，再二次安装连接成冲洗回路；方法三、管道先在酸洗厂一次酸洗合格，现场配管后，即连成冲洗回路。根据多年来现场施工的实际经验，推荐采用管道先酸洗，再配管安装的方法，且酸洗推荐在酸洗厂内完成，这样不但避免了现场酸洗废液处理困难（易带来环境污染），减少了管道二次安装的麻烦，提高了工作效率，缩短了施工周期，增加了经济效益，也有利于配管过程中的清洁度控制。3.管道系统安装过程中的清洁度控制采用方法三安装时特别注意以下几点，确保安装时管内腔的清洁。3.1.工厂内酸洗过的管道，应钝化并清洗干净、干燥后封口，防止锈蚀和异物进入；3.2.施工现场已酸洗管道材料应放在干燥环境中，并专人管理；3.3.安装配管时：坚持“四随”原则，随用、随拿、随断、随封口；3.4.配管割口、坡口铁屑清理干净，尽量采用专用割管设备（如割管器），减少钢锯切割过程中铁屑的产生；3.5.每段配管，应用干燥清洁的压缩空气或氮气，随配随吹扫，避免安装焊接后形成死角，造成清理困难。3.6.配管时，事先充分考虑冲洗回路的连接，安装时即按照最终的冲洗回路一次连接配管，避免重复配管，同时注意减少中间法兰、活络接头等，并预留好临时连接管路接头。4.为达到设计清洁度要求的重要环节——管路系统循环冲洗控制液压系统安装，包括施工单位现场中间配管的安装、生产厂家带来的设备及设备附带配管的安装。设备及附带配管制造厂内已经进行过油清洗，清洁度能保证要求；施工单位现场施工管道应进行独立循环冲洗，也2010年第2期22INSTALLATION结构与设备安装是液压系统现场施工清洁度控制最重要的一个方面。4.1.冲洗方案的选择一、可采用完全在线冲洗方法，即利用系统设备（泵站、阀站）对管路系统进行冲洗；优先考虑采用设备泵站进行现场配管冲洗。二、采用临时泵站对管路系统进行冲洗。施工时根据现场施工条件及业主要求选用合适的冲洗方案。4.2.冲洗回路选择冲洗回路连接将根据系统的组成、布置特点及工作量来选择，一般每个系统串联长度不大于300米，具体根据实际情况来调整。冲洗回路选择应遵循以下原则：优先采用串联回路，回路各断面面积尽量相同，最大相差控制在40%以内；对于采用串并联混合回路的管段，在管径大的一侧设置节流阀门；对于油缸控制回路可将供回油管路串联（一般管径相同）；对于液控阀系统，阀门控制管路应单独组成回路（一般与主油路管径有较大差别）；伺服系统和带比例阀的控制系统连成回路时阀门应用冲洗板替代；对于共用同一根回油管路的系统，可采用供油管并联的方式连成冲洗回路，确保回油管路也能达到紊流状态；连成回路时，应先大管再小管径的方向连成回路，利于油充满管路。串联、并联回路简图如下：d——冲洗管道内径一般冲洗流速至少为工作流速的2倍。4.3.冲洗泵选择临时泵站可根据系统泵站流量进行估算，一般可采用此流量。冲洗泵最小额定流量估算公式：Q=6VAV——回路中最大管径内油液紊流时的流速A——回路断面各管道面积之和4.4.冲洗油的选择一般冲洗油应与正式油路液压油一致，或相容的冲洗液。冲洗油液粘度应采用低粘度的相容液压油。一般以石油基质液压油，如采用32#抗磨液压油为冲洗用油。4.5.冲洗管路的操作要求4.5.1.油冲洗作业是在管道焊缝经无损检测合格后进行。4.5.2.油冲洗前管路要试压合格，一般气体试验压力控制在2.0～3.0MPa。试压合格后用高压氮气进行吹扫，吹扫质量对油冲洗的周期有明显影响，一般一个冲洗回路可缩短1～2天。4.5.3.冲洗用油应用滤油机加油，严禁未经过滤直接加油，冲洗油清洁度须检验合格。4.5.4.冲洗油可用滤油机或临时泵站自循环的方式对冲洗用油进行清洗，确保清洗用油清洁。4.5.5.检测冲洗流速、流量和油温，验证回路的设计合理性，为后续回路提供实际经验。4.5.6.采用敲打管子外壁的方法减少冲洗时间，同时采取断续开车的方式，振落粘附在管壁上的颗粒物质。4.5.7.前24～48小时用采用普通精度滤油器（20～10μm），以后根据实际情况及时更换高精度滤油器（5μm），跟踪检测过滤器前后压差，压差超过规定值时说明过滤器堵塞，可清洗或更换滤芯。4.5.8.冲洗作业专人负责，冲洗作业24小时连续进行，并做好冲洗记录，一旦发现异常情况，要停泵处理。4.5.9.取样要有专人负责，一般委托有资质检测单位现场取样。4.5.10.经检验达到清洁度要求后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道恢复，充填工作油，进行压力试验和试运转等后续工作。并联冲洗回路串联冲洗回路（1）冲洗流速要保证，冲洗油在紊流状态下工作，一般可用以下公式估算：V=0.2/dγ——冲洗油液的运动粘度INSTALLATION23INSTALLATION结构与设备安装5.全系统的清洁度控制根据设备及工程需要，中间配管循环冲洗后，在正式试车前，重要液压系统还利用工作泵站进行全系统的循环冲洗工作，确保整个系统对清洁度的要求和系统的稳定，本文不进行深入探讨。项目名称冲洗回路连接方式主要管径清洁度要求回路长（米）冲洗时间（小时）达到清洁度某连铸机液压系统扇形段串、并混合连接φ38、φ28、φ25NAS1638-625072NAS1638-6压下装置串联φ22NAS1638-630072NAS1638-6结晶器串、并混合连接φ16、φ25NAS1638-622060NAS1638-6中间罐及滑动水口串联φ16、φ22NAS1638-615048NAS1638-6某VOD、LF炉液压系统VOD炉串联φ28NAS1638-730072NAS1638-7LF炉串、并混合连接φ28、φ22、φ16NAS1638-718060NAS1638-6某改造项目串、并混合连接φ25、φ16NAS1638-715060NAS1638-57.结束语液压系统清洁度控制是一个系统工程，贯穿于液压系统制造、安装乃至使用过程中，因此，是全过程的控制过程，本文主要是针对中间配管的清洁度控制，但对其它过程的清洁度控制也有很好的借鉴意义。6.应用实例选用在线循环油冲洗方案（本文方法三酸洗配管方案），采用1200l/min大流量管道冲洗机，进行不停机更换滤芯连续冲洗，冲洗用油为N32号抗磨液压油（工作介质为脂肪酸脂），在较短的时间内清洁度可达到设计要求，满足工程的需要。冲洗时间系指取样时间，实际停机时间应迟后6小时。根据以上实践经验，一般300米以内冲洗回路达到NAS1638-6需要3～4天左右时间。（2）管孔边缘的锐边、毛刺应刮除。管孔表面不允许有纵向贯穿的划痕，以及两端延伸到孔壁外的环向螺旋形划痕存在。4.3胀接质量外观检查胀口内壁不应有凹痕、起皮、皱纹、粗糙、胀偏和过胀等缺陷，翻边部分不应有裂纹。4.4水压试验在设计规定的试验压力下对设备壳程进行水压试验，胀接接头处无渗漏即为合格。5施工中的注意事项5.1操作人员必须正确使用胀管器，严格按工艺要求进行胀管操作。5.2装管前应使设备水平卧置，用枕木垫稳，并用吊线锤检查管板端面的垂直度。5.3装管时应使用穿管引导器,以提高穿管效率,防止碰坏、损伤管头。5.4胀管过程中应防止油污、灰尘等杂物渗入胀接面。5.5胀管时管端内部及胀管器的胀杆、胀珠均应涂上润滑脂，并注意不要使油脂渗入胀接面。5.6胀管器应放置正确，胀杆转动应缓慢平稳，不得对胀杆施加冲击力。5.7胀管器取出后，应检查胀口内壁是否平滑，有无擦伤和起皮等现象。5.8胀管完成后，应测量管子内径，并计算胀管率。5.9水压试验发现胀口有渗漏时必须补胀，但不得超过两次。如补胀仍不符合要求，则必须更换新管重胀。5.10在施工过程中应注意保护铜管及胀接接头，防止碰坏、损伤和变形。6结束语我公司在加热室和脱氧加热室的制造过程中，应用铜管胀接施工技术，保证了产品质量，取得了较好的经济效益和社会效益。由于铜管板与换热管焊接时易产生焊接裂纹，必须采取焊前预热等工艺措施，胀接则不存在此问题。因此，在管壳式换热容器制造施工中，铜管板与换热管的连接宜采用胀接连接。（上接20页）