降低成本与工作改善

降低成本与工作改善一、成本变与不变的学问（一）成本概念（二）为什么要降低成本（一）成本概念1．定义取得财物、劳务并可以用所付价格（或将来必须支付款项）加以衡量的代价，称为成本（一）成本概念2．分类（用途）总制销成本制造成本直接材料主要成本直接人工加工成本制造费用营销成本管理费用销售费用财务成本财务费用（一）成本概念3．分类（关联）A.固定成本：在一定时期和一定生产业务范围内，与生产多少无关，不受其增减变化影响而固定不变的成本B.变动成本：在一定时期和一定生产业务范围内，与生产多少有关，随着生产量增加而会增加的成本（二）为什么要降低成本1．成本、售价与利润经营理念计算公式备注售价主义利润=售价-成本成本主义售价=成本+利润垄断利润主义成本=售价-利润成本控制（二）为什么要降低成本2．营业额变化对利润的影响项目原基准（万元）营业额+10%营业额+20%营业额-10%营业额-20%营业额500550600450400制造成本425467.5510382.5340固定费用6565656565毛利润1017.5252.5-5增减利润/7.515-7.5-15增减比率/75%150%-75%-150%（二）为什么要降低成本3．成本变化对利润的影响项目原基准（万元）成本+10%成本+20%成本-10%成本-20%营业额500500500500500制造成本425467.5510382.5340固定费用6565656565毛利润10-32.5-7552.595增减利润/-42.5-85+42.5+85增减比率/-425%-850%+425%+850%营业额/成本变化比较项目原基准（万元）营业额+10%营业额+20%营业额-10%营业额-20%营业额500550600450400制造成本425467.5510382.5340固定费用6565656565毛利润1017.5252.5-5增减利润/7.515-7.5-15增减比率/75%150%-75%-150%项目原基准（万元）成本+10%成本+20%成本-10%成本-20%营业额500500500500500制造成本425467.5510382.5340固定费用6565656565毛利润10-32.5-7552.595增减利润/-42.5-85+42.5+85增减比率/-425%-850%+425%+850%二、浪费——成本之贼（一）降低成本的责任（二）浪费在哪里（一）降低成本的责任1．标准成本的意义2．短期性的成本管理3．长期性的成本管理（1）设计变更（2）生产方式变更（3）作业方法改善（4）作业效率改善（5）成本率改善（一）降低成本的责任4．现场人员在成本管理上的责任现场人员在成本管理中起决定性的用；逆向思维方式：从消除浪费着手（二）浪费在哪里1．不良的浪费设计不良/采购不良/制造不良/调整修理返工返修/客户退货/检验增加2．物料的浪费不良品的浪费/制造过多的浪费/库存过多的浪费失落短少的浪费/单价过高的浪费/规格过高的浪费/设计用量太多的浪费3．人手浪费间接人员/搬运/取放/等待/重复/步行/停工待料设备闲置或故障/熟练度不足/动作不当/换人等4．时间浪费人手浪费导致的时间浪费/处理不良的浪费换模换线的浪费/无效作业的浪费5．其他的浪费自动化的浪费/能源的浪费/资料的浪费工具、设备的浪费/空间的浪费三、降低成本的方法（一）成本降低的原则与步骤（二）成本降低的实施范围（一）成本降低的原则与步骤1.原则：要持之以恒，滴水石穿，积少成多；必须有全面周详的计划；掌握现场各种充分的资料；注意发掘机会，不放过任何疏漏。（一）成本降低的原则与步骤2．种类：强制降低法经验降低法计划降低法（综合成本降低法）（一）成本降低的原则与步骤3．步骤：序号内容1全面动员、通力合作2观察工作、寻觅机会3决定先后、订立次序4分析计划、逐步改进A．现状改善B。改善工作方法5按计划付诸实施6监督实施、考核结果（二）成本降低的实施范围1．材料成本的改善方法项目内容方法材料成本之改善材料单价的降低方针的改善多家、多区域比价单价决定方式的改善单价估价（成本分析）方法的改善整批采购/现金采购材料的改善价值分析/更换材料使用量的节省制造方法的再检讨制造方式的改善回收率的提高材料回收率不良率的降低品质管制材料管理费的降低验收检查的合理化重点检验管理业务的改善业务效率化2．加工成本改善方法项目内容方法加工成本之改善降低人员加工费降低人员加工费率降低每人的人工成本以女代男；降低员工年龄;减少加班费实施少人化实施自动化；引进少人化技巧;减少劳动的浪费提升利用率增加作业时间；提高出勤率;增加作业天数缩短开动时间一人操作数台实施自动化缩短准备时间缩短净加工时间改善加工方法缩短无效率时间把多余的时间适正化；实施余力管理/调度；实施效率管理降低设备加工费缩短运作时间降低设备加工费率降低设备固定加工费率廉价购买高性能设备使用;设备管理/延长寿命加长开动时间/自动操作降低设备比例加工费率减低动力费用/节省能源;减低其他变动费用/节省资源（二）成本降低的实施范围3．外包加工方面的成本改善方法项目内容方法外包加工成本改善减低外包单价改善估价方式采用指定价格方式详细成本分析重新检讨设计图防止涨价涨价对策降价对策订购量之适正化抑制多余订购引入内制减低外包管理费（二）成本降低的实施范围4．技术方面的成本改善方法减少浪费、损失；更新设备、改良机器、工装夹具、配件标准化；改良工厂布置；改良产品设计、开发新产品；更新制造程序、改进装配方法；（二）成本降低的实施范围5．管理费用方面的成本改善方法考核办公人员的工作减少差旅费减少通风费用取消不必要的办公室减少间接人员控制减少间接人员加班时间办公用品预算控制（二）成本降低的实施范围6．运输和仓储方面的成本改善方法货物储存井然有序利用低费率的运输每次运输，力求最大量仓库地点，符合物流最适化压缩库存，减少仓库面积充分利用空间，增加单位面积库存数物料编号与电脑化管理（二）成本降低的实施范围7．会计方面的成本改善方法准确程度，适可而止避免过度记载，如简化存货记录等电脑化推动四、工作改善的技巧与方法（一）问题与问题意识（二）工作改善的方法与技巧（三）推动改善提案活动（一）问题与问题意识1．问题的定义它是现状与目标产生差距，不知道原因，需要知道原因，并且需要解决的事情。异常问题：应该做到而未做到改善问题：希望做到而未做到（一）问题与问题意识2．问题意识的形成A．问题的再认识有比较才有问题好，还要更好越早发现越易解决面对问题才能解决问题危机就是转机（一）问题与问题意识B．阻碍问题意识的大敌差不多；没关系；没问题；没办法；不可能；没面子；攻击、抗辩。（一）问题与问题意识企业中缺乏问题意识的现象常见缺乏问题意识的现象1．同样的问题重复发生2．不良率持续偏高3．5S工作表面化/不彻底4．缺乏作业指导书，或标准书久未修订5．潜在浪费多6．人员被动，等待命令或工作7．提案件数少8．发现问题不反应、不处理9．推、拖、拉现象多，找理由、借口情形多（一）问题与问题意识C．问题意识形成的条件存在着目标意识；具有明确的目标，并能够掌握现状强烈实现目标的信念及意愿目标明确化掌握解决问题的步骤（一）问题与问题意识建立问题意识的要点1．怀疑、不迷信2．依据事实3．追根究底4．作业结果的分析检讨5．重要过程的点检查核6．多角度考虑7．自主管理及责任观念的建立8．目视管理（一）问题与问题意识3．问题的分析与解决项目叙述问题明确问题事(What)地点(Where)原因(Why)时间(When)相关人员(Who)程度、状况(How)A．问题的表达方式（5W1H）（一）问题与问题意识B．问题的种类与要点发生型问题探索型问题设定型问题（一）问题与问题意识C．解决问题的综合步骤步骤要点方法一问题的发现（主题的选择）找出工作场所的问题5W1H；特性要因图；管理图；查检表；草拟图；统计表；工程分析；时间分析；关联图；KJ法问题的集中主题的决定二收集事实决定目标拟订活动计划工程分析；计划方法；搬运、配置分析；工作研究；时间分析；动作分析；查检表；草拟图；图表正确地掌握现状把不良的程度定量化设定改善的目标三分析事实并检讨改善的方法分析主要原因特性要因图；统计表；直方图；散步图；图表；草拟图；动作分析；工程分析；时间分析；搬运、配置分析；模拟实验收集改善的构思与既有技术的结合步骤要点方法四拟订改善计划把改善的构想浓缩5W1H；系统图法；PDPC法；对应原理图法；检讨改善方案争取上司的认可订定实施计划五改善的实施试行改善方案对应原理图法；5W1H；箭头式图解；评价试行的结果确认成果六效果的检查与标准化比较改善前后效果箭头式图解；草拟图；标准时间的设定；5W1H确定效果修订作业标准使全员明了训练新方法七管理的制度化检讨活动完全保证请求固定化对策决定管理方式（二）工作改善的方法与技巧1．改善的目的项次目的说明1求效率更少的资源，做更多事2求品质力求一次做好，无差错3求安全避免工业伤害的发生4求经济降低成本，增加效益5求效果提升士气，创建良性文化（二）工作改善的方法与技巧2．工作改善的观念投入；判断好坏；资源有限、脑力无限；你好、我好、大家好；整体共识；挑剔“客户”导向；随时随地；（二）工作改善的方法与技巧改善的十种基本精神1．舍去原有观念，凡事求新求变2．不要找理由，而是要找办法3．不能只满足于现状4．改善对策愈多愈好5．错误立即改正6．改善就是赚钱7．问题在改善前不休息8．保持怀疑态度，连续追问5次“为什么这样？”9．一个人的创意可十个人享受10．改善永无止境（二）工作改善的方法与技巧改善的十大抵抗情绪1．那种东西没有用！2．确实是这样，但是我们厂里不同3．虽然是个很好得方案，但……4．成本没法在降低了5．我们也一直在努力着！6．不喜欢接受别人的建议而做7．要降低成本，品质一定会随着降低8．目前不是很理想吗？为什么要改？9．这种方法行不通，早在几年前我们已经试过了！10．我们对这件事情最清楚了！（二）工作改善的方法与技巧3．常见的改善方法剔合排简法3MU查核法缺点列举法改善的12要点5W1H法希望列举法脑力激荡法4M1E法逆向思考法愚巧法QC手法水平思考法动作经济原则IE手法VE手法4．剔合排简法剔合排简法剔除Elimination1.此项作业（动作）可否剔除2.此项作业经努力可否消除掉3.可否减少工作环节或时间4.是否可以不必搬运5.是否可以减少作业人数合并Combination1.几个作业可否同时进行2.几项作业可否合并进行3.工程分割是否适当4.工程之间负荷平衡度如何5.检验工作能否合并重排Rearrange1.作业顺序可否重排2.工作流程可否重排3.工厂布置可否调整4.物流线路可否改变简化Simplifocation1.有无更简单的替代方法2.工具可否改善3.可否机械化、自动化4.全检可否改成抽检5.经验的量可否减少6.可否缩短搬运距离7.可否减少库存5．改善的12要点N0要点思考方向123456789101112排除正与反正常与例外定数与变数扩大与缩小集中与分散结合与分离附加与消除变换顺序并行与直列共同与差异互补与代替那不能放弃吗？可否减少呢？能反过来做吗？能不能例外？可改变及不可改变的东西实什么？扩大如何？缩小又如何？集中如何？分散又如何？结合如何？分离又如何？加上去如何？削减又如何？顺序变更怎么样？使之并行，使之直列。共同的地方有哪些？不同的地方在哪里？可否互补，能否代替？可利用等待的时间吗？（二）工作改善的方法与技巧3MU检核法利用对周围的各种浪费、过量、差异的现象分析来发现，寻找改善的着眼点。6．3MU查核表NO项目浪费（Muda）过量(Muri)差异(Mura)备注1234567891011人力技术方法时间设备工具材料产量存货地点思考方式改善的六阶段