灌注桩基础施工作业指导书

作业指导书灌注桩基础施工XXX送变电工程公司目录1总则2适用范围3作业任务4作业准备工作5施工工艺及技术要求6质量标准及检验要求7安全措施及文明施工8作业工艺流程图9施工记录10支持性文件11工器具配备表12附加1总则1.1保证公司质量体系工作的顺利进行，认真做好灌注桩基础施工工作，保证施工质量达到国家规范标准。1.2规范和提高施工人员的管理水平和操作水平，所施工的产品达到国家标准，并不断向新的要求努力。1.3规范灌注桩基础标准化施工活动。2施工范围2.1适用于送变电工程6.6－500KV水下钻孔灌注桩基础施工。2.2适用于正、反循环钻机成孔。2.3适用于导管水下混凝土灌注。2.4适用于单桩基础或群桩基础。3作业任务3.1钻孔、清孔。3.2钢筋骨架制作及安装。3.3混凝土水下灌注。3.4桩头模板安装（承台模板安装）。3.5混凝土养护。4作业准备工作4.1技术准备4.1.1熟悉设计图纸及有关资料和要求，组织图纸审核。4.1.2线路地形、地貌实地堪察。4.1.3在进行灌注桩基础施工之前，应对参加灌注桩基础施工的作业人员进行技术交底，并作好交底记录。使每一个操作人员，明确施工范围、操作方法、质量标准，推行程序化、标准化作业。4.2物资准备4.2.1根据材料采购计划将施工所用的材料进行砂、石场落实，并采样送检，经检验合格后方可定货、拉运，在施工前或施工中分批进入现场，材料堆放应合理整齐。第1页共18页4.2.2钢材、水泥必须具备二次物理检验报告单及出厂合格证；地平材料经试验室检验合格后方可由现场材料接收人员按报告单项目进行目测、检查验收。4.2.3各种检验报告及合格证原件由材料部门暂时保存，将复印件交给施工队现场使用。4.2.4粗骨料宜选用：碎石20-40mm、卵石5－40mm；细骨料采用中砂；水泥宜采用普通硅酸盐水泥。4.2.5模板：应采用钢模板。4.3施工机械设备及工器具准备4.3.1施工之前，应按施工技术部门所编制的施工组织设计、施工工艺选择和准备施工机械设备及工器具。主要施工机械设备应进行试运转。4.3.2各计量器具应在检验合格期内，并检查各种仪器及工器具是否使用正常，且保证精度要求。4.3.3各种小型工器具应满足工程施工的正常运行。5施工工艺及技术要求5.1护筒埋设5.1.1为防止地下0－2m处孔壁坍塌造成该处砼量灌注过多而产生蘑菇头，避免冬季土方冻胀使灌注桩上抬的质量事故。在地表土层不好，开钻后易坍孔的场地，应埋设护筒（地表土层较好不坍孔的场地，可不埋设护筒）。护筒应按下列要求设置：护筒一般用3－5mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，在护筒顶部应开设1－2个溢浆口。5.1.2应保持护筒的位置正确、稳定，护筒与坑壁之间应用粘土回填夯实，冬季如无暖粘土时，可用1：10水泥砂浆，上下各100mm厚进行封口、夯实，中间可用普通砂土回填夯实。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。5.1.3护筒的埋设深度：在严寒地区施工应满足冻深要求，如地下水位较高时，其高度应当满足孔内泥浆面高度的要求。5.2泥浆的制备和使用5.2.1在粘土、亚粘土层中钻孔时，可注射清水，以原土造浆护壁、排碴，当穿过砂夹层时，为防止坍孔，宜投入适量粘土以加大泥浆稠度。第2页共18页5.2.2如砂夹层较厚或在砂土中钻孔应采用制备泥浆。泥浆的稠度应控制适当，注入泥浆的比重应控制在1.1左右，排出泥浆的比重宜为1.2－1.4；当穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层时，排出泥浆的比重可增大到1.3－1.5；新拌制的泥浆一般控制在：粘度为18－22秒，含砂量不大于4％，胶体率不小于90％。5.2.3泥浆可就地选择塑性指数IP≥10的粘性土除去杂质后调制；冬季施工可采用白粘土制备。5.3钻孔及清孔5.3.1钻头的选用：5.3.1.1.一般粘性土、淤泥和淤泥质土及砂土，宜用三翼钻头。5.3.1.2穿过砂夹卵石层或在强风化岩层中钻进时，可用镶焊硬质合金刀头的笼式或三翼式钻头。5.3.1.3遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头。5.3.2钻孔5.3.2.1钻机定位时，转盘中心线坠与桩孔中心偏差不得大于10mm，同时，钻杆升起后，钻头与桩中心误差也不得大于10mm，钻杆垂直度应用水平尺检查，倾斜不得超过1％。在钻进施工中，必须保证钻机的稳定性，如发现超出偏差时应及时调整，并清除发生偏差部份。5.3.2.2在钻进过程中，要边钻进边返出钻渣，不得强行钻进，应随时调整泥浆比重和钻进速度，避免产生过厚沉渣和埋钻头现象。5.3.2.3如遇停钻时应将钻头提高2－3m，并随时检查沉渣情况，如遇有流砂层或易坍塌层时，应将钻头提高到稳定层或提出水面。5.3.2.4淤泥和淤泥质土，最大钻进速度不宜大于1米／分钟，对于其它土层，钻进速度以钻机不超负荷为准；风化岩或硬土层中的钻进速度以钻机不产生跳动为准。5.3.2.5钻进时出现缩颈、坍孔时，可加大泥浆比重以稳固孔壁，也可于缩颈、坍孔段投入粘土，使钻头空转不进尺进行固壁。5.3.2.6钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5米以上，重新钻进。第3页共18页5.3.3清孔应按下列规定进行5.3.3.1对以原土造浆的钻孔，钻到设计孔深时，可使钻机空转不进尺，同时射水，当排出泥浆比重降到1.1左右（以手触泥浆无颗粒感觉），即可认为清孔已合格。5.3.3.2对注入制备泥浆的钻孔，可采用换浆法清孔，至换出泥浆比重小于1.15－1.25时为合格。5.3.4无论在钻孔、清孔过程中应随时注意孔内水情及钻渣的变化，以便发现问题时及时处理。5.4钢筋骨架的焊接制作及安装5.4.1在施工现场根据钢筋骨架长度用木方在地面铺设平台，平台要成水平。根据图纸尺寸在平台上焊接制做成型。外型尺寸应符合图纸要求。其允许误差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架长度100mm；骨架直径±10mm。5.4.2钢筋骨架制作长度一般不宜超过8m，如采用加强措施可适当放宽长度。高桩头及钢筋骨架过长，超出起吊要求时,可将钢筋骨架分段施焊。分段组合后外型尺寸应满足图纸要求。5.4.3钢筋的表面应洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。5.4.4钢筋焊接前，根据施工条件和形式进行焊样试焊，经试验合格后方可正式施焊。如同批接头多于300个后仍需重新作焊样试验。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。5.4.5当环境温度低于－200C时，风速超过7.9m/s或雨、雪天时不宜在现场露天进行施焊应搭设临时棚进行防雨、雪和保温施焊。5.4.6在环境温度低于－50C的条件下进行电弧焊时，其焊接工艺应符合下列要求：5.4.6.1帮条焊或搭接焊时，应从焊缝中间引弧；平焊时，应从中间向两端施焊；立焊时，应先从中间向上端施焊，再从下端向中间施焊；以后各层焊缝，应争取控温施焊，层间温度控制在150－3500C之间。5.4.6.2与常温焊接相比，宜增大焊接电流，减低焊接速度。5.4.7帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：5.4.7.1帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2－5mm。5.4.7.2搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上。第4页共18页5.4.7.3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。5.4.7.4焊接时应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和缝端熔合。5.4.8主筋焊接应采用电弧焊。当采用帮条焊或搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，可采用单面焊。帮条应采用与被焊钢筋同钢种、同直径的钢筋。帮条长度应符合表5.4.8的规定：表5.4.8钢筋级别焊缝型式帮条长度L焊缝厚度焊缝宽度Ⅰ级单面焊≥8d≥0.3d≥0.7d双面焊≥4dⅡ、Ⅲ级单面焊≥10d双面焊≥5d注：同一构件内的焊接接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段L内不得超过50%，d为钢筋直径（如设计有特殊要求时，按设计要求执行）。5.4.9焊接后应清除焊皮，检查焊接质量，焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，焊接接头处不得有裂纹。焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值应符合下表表5.4.9名称单位接头型式帮条焊搭接焊帮条沿接头中心线的纵向偏移mm0.5d－接头处弯折角（0）44接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d33焊缝厚度mm＋0.05d0＋0.05d0第5页共18页续表名称单位接头型式帮条焊搭接焊焊缝宽度mm＋0.1d0＋0.1d0焊缝长度mm－0.5d－0.5d横向咬边深度mm0.50.5在长2d焊缝表面上气孔及夹渣数量个22面积mm266注：负温电弧焊接头咬边深度不得大于0.2mm。5.4.10承台钢筋制作及安装。5.4.10.1钢筋加工允许偏差应符合表中规定：钢筋加工允许偏差表5.4.10.1项目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±205.4.10.2焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。5.4.10.3焊接网及焊接骨架外形尺寸的允许偏差见表5.4.10.3：焊接网及焊接骨架外形尺寸的允许偏差表5.4.10.3项目允许偏差网的长、宽±10网眼的尺寸±10骨架的宽及高±5骨架的长度±10箍筋间距±10受力钢筋间距±10排距±5第6页共18页5.4.10.4安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置的允许偏差：表5.4.10.4项目允许偏差受力钢筋的排距±5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10焊接预埋件中心线位置5水平高差＋3、0受力钢筋的保护层基础±10柱、梁±55.4.11孔内钢筋骨架采用吊车整体吊装安置，吊点位置放置在每段骨架的1／3－1／4区间。并保证吊点应在被吊物重量的1／3－1／4区间。起吊试验时如有变形，应在骨架内侧做临时支撑或强度加固处理。钢筋骨架起吊采用的钢丝绳，捆绑方法用钢丝绳对钢筋骨架大环抱后，再小环抱2－3根主筋，并在骨架内侧增加垫木。5.4.12钢筋骨架入孔时砼保护层的控制：钢筋骨架入孔前在孔内对称设置4根外径与保护层相同（允许偏差±20mm），长度6－9米（宜长不宜短）的钢管，做为钢筋骨架导向管。导向管控制范围3米以外端的钢筋骨架每隔3m设置一组（4块）钢筋保护层砼垫块。5.4.13骨架入孔应缓慢进行，如有困难立即停止，查明原因及时处理后，再继续放置到设计高度。5.4.14如钢筋骨架过长分段吊装时其顺序是：5.4.14.1先吊最下端一节钢筋骨架入孔，将焊接部位的骨架控制在地面以上易焊接操作的位置，用2根横杠穿插在加强筋下，将钢筋骨架支撑在孔口上。5.4.14.2再吊第二节钢筋骨架，调整垂直后与已入孔的下段钢筋骨架进行对接，并逐一焊牢。5.4.14.3将焊接在一起的钢筋骨架吊起，抽出横杠后继续下放；重复以上操作内容，第7页共18页直至钢骨架全部连接、焊接后，放置到控制位置。5.4.15钢筋骨架保护层偏差水下灌注砼的桩：±20mm，非水下灌注砼的桩：±10mm。5.5模板的安装与拆除5.5.1采用组合式钢模板，在安装前应校核其几何尺寸，并保证其内表面清洁平整。其安装尺寸应满足表5.5.1的要求。表5.5.1项目允许偏差（mm）圆模直径不少于桩径的－1％圆模纵向垂直度5组装模板截面内部尺寸±10相邻模板的高低差2组装模板板面平整度55.5.2模板组装应按先下后上循序拼装，保证模板系统的整体稳定。预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。5.5.3组装的大型模板应有足够的防止涨模的特殊措施。5.5.3.1组装大型模板时应编写模板配制图，连接件和捆绑支撑系统布置图或给予说明，特殊部位或异型模板应有详图。5.5.3.2编制钢模板与配件的规格、品种与数量明细表。5.5.3.3说明各工序搭接及流水作业计划。5.5.4施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。以确保模板安装位置