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A管道施工方案1.编制说明1.1TDI工程中的介质具有易燃、易爆、熔点高等特点，管道材料有碳钢管、不锈钢管，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。2.编制依据2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-972.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.3《化学工业工程建设交工设计文件规定》HG20237-943.施工应具备的条件及施工准备3.1施工应具备的条件：3.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。3.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。3.2施工准备3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。4.管道安装质量控制流程图管道安装质量控制流程图5.管道组成件及管道支承件的检验做领料计划材料验收理化检验图纸会审图纸会审领料计划表做领料计划材料保管、发放合格证检验报告会审记录开工报告施工方案现场材料管理材料出库检查焊接组对检查焊材烘干、发放、回收记录阀门试压安装下料、预制标志转移清洗、除锈焊缝热处理焊缝检查焊缝返修无损检测焊接记录检测报告温度曲线记录返修报告三查四定压力试验试压报告防腐绝热工程系统联试吹洗交工资料竣工安全阀调校弹簧架调校其他技术要求5.1一般规定5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。5.1.2钢管的质量证明书上应注明：a)供货方名称或印记；b)标准号；c)钢的牌号；d)炉罐号、批号、交货状态；e)品种名称、规格及质量等级；f)产品标准中所规定的各项检验结果；g)技术监督部门印记。5.2阀门的检验5.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。5.2.3试验压力及时间5.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。5.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。5.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。5.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。5.2.6带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验。5.2.7密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。5.2.8对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。5.2.9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。对合金钢阀门内件的材质进行抽查，每批抽查数量不应少于1个。5.2.10试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。5.2.11安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质：①工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。②工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。5.3其它管道组成件的检验5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。5.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。5.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.3.5垫片的检验5.3.5.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.3.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。5.3.6补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：5.3.6.1波纹膨胀节管口的周长允许偏差：当公称直径大于1000mm时，应为±6mm，当公称直径小于或等于1000mm时，应为±5mm。5.3.6.2填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不应小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。5.3.6.3球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。5.4弹簧、支吊架检验5.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。5.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：5.4.2.1弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；5.4.2.2尺寸偏差符合图纸要求；5.4.2.3工作圈数偏差不应超过半圈；5.4.2.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；5.4.2.5弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。6.管道预制6.1一般规定6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。若设计未提供单线图，则应在现场补充绘制。6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均匀预制。6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。6.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。表6.1.9预制管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.66.2铝管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。6.3管子切割6.3.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。6.3.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。6.3.3对于大口径管，应按以下办法切割：6.3.3.1碳钢采用手工自动和半自动火焰切割机切割；6.3.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。6.3.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。6.3.5管子切口质量应符合下列规定：6.3.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。6.3.5.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。7.焊接7.1坡口的制作加工7.1.1不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。7.1.2其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1：3。7.2组对要求7.2.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。7.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。7.3焊前清理：焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。7.4焊接方法及焊接材料选用7.4.1焊接方法7.4.1.1碳钢管道及不锈钢管采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，全氩弧焊或手工电弧焊。7.4.2焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。7.5焊接工艺要求7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。7.5.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。7.5.3焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。7.5.5不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。7.5.6对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。7.5.7预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。7.5.8焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。7.5.9遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。7.5.10探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。7.5.11热处理工作应在无损伤检验合格后进行。但对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。否则应在焊后立即均匀加热至300～350℃，然后保温缓冷。7.5.12予热及热处理过程中，内外部温度应保持均匀。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应予保温。7.6焊缝检验7.6.1外观检验7.6.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。7.6.1.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋(3～6)mm。7.6.1.3