超细微粉磨在异常情况下的处理方法和经验体会

-1-超细微粉磨在异常情况下的处微粉磨—R37。5超细微粉磨，于2004。年3月份进行生产调试，很快便达产达标。运行2年多来，因各种原因出现过异常情况，现从操作的角度介绍当时我厂的处理方法和经验体会。1物料波动我厂采用四组分配料：石灰石、砂岩、铁粉和粉煤灰，前3种物料人磨粉磨，粉煤灰则直接喂人粗粉分离器旋风筒进口。由于石灰石配比一般85％，用量大，其成分的波动直接影响超细微粉磨运行。1.1石灰石含土量多及含水量大有时石灰石品质差，含土量多、含水分大。物料人磨后，料层会突然下降，超细微粉磨震动上升，主电动机电流减小起伏，差压持续增大，出磨温度骤降。分析原因：①这种粉料流动性强，人磨后-2-不易在磨盘上形成料层，易打滑；②这种粉料又极易被喷环处的热风吹起，上下往复于磨腔内，使差压不断增大，因含水分大，使出磨风温下降采取措施：抑制差压，提高入磨风温，稳定料层是关键。在不停止对磨内喂料的情况下，可先抬辊(避免超细微粉磨震停。ATOX磨辊在条件允许时可随时抬／落辊)，大幅度降低选粉机转速，使差压尽快恢复到正常值(待运行正常后再慢慢提回转速)，提高入磨风温15～20℃(调整窑尾喷水量大小快速有效)，降低碾磨压力，增加喂料量，看好时机重新压辊。表l列出第一次调整前后各参数对比情况。1.2入磨石灰石粒度过大ATOX磨要求人磨石灰石粒度≤80mm，当粒度达到100～130rnm时，大量大块石灰石人磨后，超细微粉磨便逐渐出现：料层起伏下降，震动不稳，主电动机电流增高，吐渣量增大，出磨风温上升。分析原因：ATOX磨是一种柱辊平盘磨，碾磨压力由磨辊垂直作用于磨盘，粒度过大的石灰石不能被磨辊充分挤压和碾磨，反而使磨辊震动，而原先固有的料层也随着碾磨快速削-3-减；经喷口环下落的大块石灰石在刮料腔内越聚越多，现场也明显听到里面有异音，主电动机电流增高，此时超细微粉磨的碾磨负荷增大。采取这些措施后，超细微粉磨的运行会慢慢好转，但有时还达不到理想的状态。此时若将入磨风温大幅下降l5～20℃(调节窑尾喷水量)，超细微粉磨运行会较快趋于平衡稳定。分析：①前面所提的措施有效，但力度不够，大幅降温是强有力的辅助调节；②较低的风温、较慢的风速在一定程度上缓解和消除了磨内一些异常情况。第二次调整前后各参数对比见表2。2工艺、设备原因及分析进入2005年9月，粉磨系统的运行很不稳定，立磨喂料量曾一度跌至l60t／h，且伴随着一系列不正常的现象：喂料量超低，外循环量超大，主电动机电流较高；料层超厚，差压偏小；选粉机轴承温度偏高，其电流偏小；出磨风温偏高，成品细度较粗。2.1系统漏风问题-4-三大漏风点：①物料人磨下料口处。此处原有的回转下料器，在使用过程中一直不顺畅(由于大块石灰石等异物卡停、物料黏湿板结堵塞、电器和设备故障等原因)，后弃置未用，而在其旁边改加一旁路下料溜子，该处无锁风装置。②吐渣口处。原吐渣振动输送磨损不能正常使用，改为吐渣皮带，吐渣下料口处不能有效密封。⑧粉煤灰斜槽下料厂]人旋风筒进口风管处有一锁风装置，后因磨损等原冈不能有效工作。其他管道也有漏风。漏风影响系统走风的稳定，加重系统阻力，增大设备的能耗。2.2窑尾高温袋除尘器工作不顺畅高温袋除尘器因设计富余量不足、设备故障、日常维护等原因长期间歇性(日寸好时坏)处于清灰效果不佳、设备阻力大的状态(高温袋除尘器进口负压较长一段时间处于一50—。70Pa)，严重时整个粉磨系统出现正压(此时必须停磨人工清灰)，使磨系统通风受阻，进而在一定程度上制约着磨内风量、风速等的调控效能，影响了整个系统的通风。以上两个问题使入磨风量不稳、风速降低、物料不能及时有效输送出磨，这也是造成-5-超细微粉磨外循环量大、差压小、喂料量低和出磨风温高的原因之一。2.3选粉机导向叶片磨损选粉机导向叶片已到使用后期，出现大面积不同程度的磨损以及掉落的现象。这种情况使其导引气流通过的功效大大降低，带料旋风在此处变得紊乱，不能匀速通过导向叶片进入内部笼式旋转体。这种紊乱的带料旋流有几个特点：①本身比正常投料量时带料少，自身温度高，表现为出磨风温高，选粉机轴承温度偏高，但选粉机电流偏小；②旋转体受力不均，表现为选粉机轴承(尤其是下轴承)温度高；③携带的物料易被打落，回粉偏大，表现为料层厚，出磨风温高；④影响下部喷口环处热风旋升，表现为吐渣量大且有粉料，差压偏小。2.4磨辊和磨盘衬板的磨损到2005年7月时，随着磨辊衬板和磨盘衬板磨损的日益加重，磨辊衬板的外缘和磨盘衬板的对应部分均出现凹陷加深的现象。超细微粉磨突出反应是：料层上不来，外循环量增大。此时对磨辊衬板进行调头处理，之后超细-6-微粉磨运行情况明显改善。到9月，调头后的磨辊衬板外缘磨损得已与内缘相差无几，严重时出现“掉块”现象。这大大降低厂超细微粉磨的碾磨效率，再加上上面所提到的原因，表现为外循环量的增大，料层厚，主电动机电流偏高，喂料自然难以提高。3解决措施经过分析研究，证明在操作上提高产量是可行的。关键两点：①稳定控制料层在(30±5)mm(当料层40mm，磨系统便很快进入前面提到的异常现象)，减少吐渣量；②拉大磨内通风量，提高风速，减小物料在磨内的滞留时间，平衡产出物料量。具体措施：①根据人磨皮带电流勤加减喂料量，控制和稳住料层。如：当产量投至2lOt／h，入磨皮带电流在37—39A波动。当39A，减少5t／h喂料量；当37A，增加5t／h喂料量；②入磨皮带是可调速皮带，将其转速由l450r／min减至l430r／rnin。适当降低皮带转速，滞缓物料人磨，使磨内已有物料充分碾磨，既控制料层，又减少吐渣，还有利于成品细度的控制；⑧循环风机进口风门开度由50％提至60％。第三次调整前后各参-7-数对比见表3。4结束语经过调整，磨喂料量仍可提高至200～220t，／h。当然，此种方法也有弊端：①操作员压力大，调整频繁；②料层控制偏薄，超细微粉磨震动偏大，设备隐患大。但这种操作的确解了燃眉之急。后来随着选粉机导向叶片的修复，超细微粉磨运行有所好转。2006年伊始，公司对整个粉磨系统进行大修，磨系统重新运行后一直较平顺稳定。