超细磨润滑的时候的注意事项介绍

-1-超细磨润滑的时候的注意事项介绍润滑油、润滑脂要按规定使用。使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求。如供应困难，也只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的。2.新窑连续运转400-500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池-2-清洗干净，再加新油，以后按6-8个月为一周期更换新油。3.每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限。4.发现漏油时，应立即采取措施止漏。若油漏到基础上应及时处理5.超细磨经过长期停转后，若窑再启动，不宜直接使用主传动。而应先用辅助传动转窑1～2圈，然后再用主传动转窑。这时必须注意托轮轴承应预先浇油润滑。-3-6.经常检查托轮轴承循环水系统。检查水流指示器是否有水循环流动。停窑时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全都放净，以免冰冻造成胀裂。为从球面瓦内放水，应将出水管处的截止阀迅速地将进水口处的三通阀旋转90℃，使之接通大气，同时打开截止阀，冷却水基于虹吸管的原理将自然流出。如仍流不干净，则可从三通阀通大气的孔处，用压缩空气将残水吹净。7.托轮浸水冷却有害于轮带与托轮的工作表面，不应采用。-4-在实际的超细磨拖轮运转中，如果所应用的窑直径在四米以内时，所应用的材料应该高于JC/T401.2中和ZG340-640相关的准则，而参与生产的铸件则需要进行正火回火的处理，在进行加工处理以后其外圆的表面硬度要高于190HB。如果采用的超细磨直径是在四米以上情况下，材料应高于JB/T6402中和ZG42CrM0相关的准则。而铸件同样的也需要经过正火回火的加工，经处理后的外圆表面硬度要高于200HB以上。一般情况下，超细磨的拖轮要高出轮带的外圆表面硬度-5-20HB还多。BR位于超细磨内的外圆表面对于轴孔的同轴度公差应该参照GB/T1184-1996高于八级精度以及外圆的直径的选择，拖轮外圆柱面以及圆柱度的公差应为0.2毫米。经过加工处理后的超细磨轮缘、轮毂的厚度之间的差距一般维持在标准尺寸的5%左右。BR在符合了以上所说的一切参照标准以后，那么拖轮在超细磨的物料煅烧中的应用就会更加游刃有余，同时也为超细磨的高效率生产提供依据可循。超细磨主要设备是窑壳，窑壳它是超细磨-6-(旋窑)的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右，窑壳里的温度要达到1000摄氏度左右，高温的要达到1600℃，所以窑壳的保温防止热量散失就成为超细磨的关键。传统的窑壳为了更好的保温，内部砌有一层200mm左右的耐火砖或是碳化硅砖，这样的窑壳重量比大，窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖保温材料的寿命。现在有一种很好的超细磨隔热保温材料，耐-7-高温隔热保温涂料，涂料为水性无机涂料，采用高温溶液并选用精选的纳米陶瓷空心微珠、硅铝纤维等为无机原料精加工而成，耐温幅度在-80—1800℃，导热系数只有0.03W/m.K，比重小，重量轻，大大可以减轻涂刷物体的重量。耐高温隔热保温涂料能有效抑制并屏蔽红外线的辐射热和热量的传导热，隔热保温抑制效率可达90％左右，可抑制高温物体的热辐射和热量的传导散失，对超细磨内部热量可保持70%不散失，另外涂料防火阻燃、耐磨耐压、绝缘抗击穿、耐酸碱、-8-重量轻、施工方便、使用寿命长等特点。多年生产销售超细磨的经验和历史，以及生产的超细磨严格控制质量不断提高性能的严谨做法，使超细磨在同行业处于领先地位。预热预分解系统的气固换热中，管道内占20%~40%、分解炉占30%~50%，旋风筒只占11%左右；在旋风预热系统中，管道内气固换热占80%，旋风筒占20%左右。因此对旋风筒结构设计，主要考虑如何获得较高的分离效率和各级旋风筒分离效率匹配以及具有较低的压力损失，而-9-联接管道才是换热主要单元。该联接管道是生料与气流进行换热的主体，管道尺寸设计十分重要，管径过大风速低，影响热交换效率，甚至会因悬浮力不够而沉降塌料；反之风速过大，出预热器温度过高，产生过热结皮堵塞，同时增加系统阻力和电耗、热耗。一般管道内风速取16~25m/s。旋风预热器窑对生料中有害成分敏感，结皮堵塞影响操作，影响产质量。生产上防止结皮堵塞主要措施。超细磨点火是利用超细磨的无限测温设备。-10-超细磨无线测温设备，采用最新无线通信技术，将热电偶测得的窑内温度数据传送到操作室显示。窑温发送器使用电池供电，可同时采集多个热电偶信号。它安装在窑体上，随筒体一道转动，由于采取了隔热措施，能够耐受300℃以上的筒体辐射高温，抗雨、抗晒、抗震动。窑温接收器安装在操作室，直接显示窑内温度，并有4-20m输出，可送计算机或其它仪表显示。该套设备不仅结构简单、安装方便、工作可靠、经济实用，而且数据准确、稳定，维护量少，寿命长久。-11-超细磨无线测温设备，采用最新无线通信技术，将热电偶测得的窑内温度数据传送到操作室显示。窑温发送器使用电池供电，可同时采集多个热电偶信号。它安装在窑体上，随筒体一道转动，由于采取了隔热措施，能够耐受300℃以上的筒体辐射高温，抗雨、抗晒、抗震动。窑温接收器安装在操作室，直接显示窑内温度，并有4-20mA输出，可送计算机或其它仪表显示。该套设备不仅结构简单、安装方便、工作可靠、经济实用，而且数据准确、稳定，维护量少，寿命-12-长久。氧化镁法脱硫技术一直在国外广泛使用，水泥装备公司引进了这种老练的脱硫技术，带动了在国内的发展，氧化镁法脱硫的首要原理：在洗刷中选用富含MgO的浆液作脱硫剂，MgO被转变为亚硫酸镁(MgSO3)和硫酸镁(MgSO4)，然后将硫从溶液中脱除。氧化镁法脱硫工艺有如下特色：1.氧化镁法脱硫工艺老练，当前日本、中国台湾使用较多，国内近年有一些项目也开端使用。2.脱硫功率在90.0%～95.0%之间。-13-3.脱除等量的SO2，MgO的消耗量仅为CaCO3的40.0%。4.要到达90.0%的脱硫功率，液气比在3～5L/m3之间，而石灰石-石膏工艺普通要在10～15L/m3之间。5.我国MgO储量约80亿t，居世界首位，生产量居世界第一。将空气炮投入运行。检查预热器各部位的温度、压力，再次确认各级翻板阀的灵活程度、下料管是否通畅。当尾温达到750℃以上时，启动-14-窑辅助传动连续慢转窑。启动篦冷机集中润滑系统。启动喂料系统的袋收尘。启动熟料输送系统、窑头收尘回灰输送组、熟料破碎机。确认生料喂料量设定值为零，启动生料喂料输送组。超细磨的生产有着多年的经验和研究，对于超细磨在生产中可能出现的任何问题都有着总结和有效的处理措施。这里为打家介绍一下超细磨托轮开裂的原因。超细磨托轮开裂的原因有：一方面，运行中由于窑线的恶化，使窑体在-15-运行中产生周期性应力峰值，托轮承受交变载荷的作用；另一方面，托轮在身存在一定的加工缺陷，如气孔、疏松、裂纹等，这些缺陷随着运行工况的恶化而发展，直至发生断裂。其实很多时候有些问题如果能够在萌芽状态解决掉，将会减少更多不必要的麻烦，比如当托轮第一次出现裂纹的时候，补焊时就采用正确的方法和措施，设法阻止裂纹的进一步扩展，最终可能不会出现裂纹的发展为裂缝。-16-超细磨在连续出产状态下，出产速度为20-30min可出两炉车熟料。超细磨可分为三个温区段，包罗预热段、高温烧成段及缓冷段，超细磨内描绘多部窑车顺次颠末装料、焙烧、浇注等流程，出产效率高。适用于大批量出产铸造厂运用。信息来自水泥装备公司网站：！运用燃料可选用发作炉煤气、天然气、液化气等。承认管道卫生管道中的异物可能会损坏阀门的密封外表或乃至阻止阀芯、球或蝶板的运动而形成阀门不能正确地封闭。为了-17-减小风险状况发作的可能性，需在装置阀门前清洗一切的管道。承认已铲除管道尘垢，金属碎屑、焊渣和其它异物。别的，要查看管道法兰以保证有一个润滑的垫片外表。若是阀门有螺纹衔接端，要在管道阳螺纹上涂上高等级的管道密封剂。不要在阴螺纹上涂密封剂，由于在阴螺纹上剩余的密封剂会被挤进阀体内。剩余的密封剂会形成阀芯的卡塞或脏物的积累，进而招致阀门不能正常封闭。查看控制阀(调节阀)固然阀门制造商们会采纳某些步调防止运送损坏，但这种损坏仍是有-18-可能发作的，且可以在装置之前发现和通报。不要装置曾经晓得在运送和寄存时已损坏的阀门。装置之前，查看并除掉一切运送挡块、防护用堵头或垫片外表的盖子，查看阀体内部以保证不存在异物。选用杰出的管接理论绝大部分的控制阀(调节阀)可以装置在任何方位，可是，最一般用的办法是将执行机构笔直放置并坐落阀门的上部。若是执行机构水平装置是必须的，则思索对执行机构添加一个额定的笔直支撑。应保证这样装置阀体：流体流向与流向箭头或辅导手册所指-19-示的方向共同。保证在阀门的上面和下面留有满足的空间以便在查看和保护时容易地拆开执行机构或阀芯。空间间隔一般可以从阀门制造商确定的外形尺寸图上找到。关于法兰衔接的阀体，保证法兰面精确地对准以使垫片外表均匀地触摸。在法兰对中后，轻轻地旋紧螺栓，最终以交织方式旋紧这些螺栓。正确地旋紧能防止发生不均匀的垫片负载，并有助于防止走漏，也有助于防止法兰损坏或乃至裂开的可能性。当衔接法兰和阀门法兰原料不一样时，衬氟蝶阀这种预防措-20-施就显得尤为重要。装置于控制阀(调节阀)上游和下流的引压管有助于查看流量或压力降。将引压管接到远离弯头、缩径或扩径的直管段处。这种方位可将由于流体紊流而招致的不精确性减到最小。用1/4或3/8英寸(6-10mm)的管子把执行机构上的压力接安装前要熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构，明确安装要求。根据具体条件确定安装顺序法，准备必要的安装工具与设备，编制施工与安装计划，进行精心施工，优质快速地完成安-21-装任务。超细磨筒体的制造必须由具有相关资质的厂家完成并由经验丰富的专家负责。超细磨筒体体积大，宜在安装现场制造，也可分段在车间制造现场组装。超细磨的安装必须由经验丰富的专家进行指导。安装前要对设备的几何尺寸进行测量验证，安装前要检查设备基础的施工是否正确，安装前要检查筒体及主要部件的材质检验单是否与设计相符。超细磨的筒体及传动装置安装后空负荷试运转，检查同心度必须设计允许范围内。-22-多年生产销售超细磨的经验，积累了大量的超细磨相关为题的深入分析和相关处理方式。这里就为大家分析一下超细磨生产中出现熟料的原因。(1)用煤量不当，煤粉过粗或混合不匀：煤的用量不足，会使煅烧温度不足，以致造成粉化或生烧。若煤的用量过多，一方面由于掺入灰分多，降低了熟料的KH值，同时也由于过多的燃料，使底火拉深，出现致密的大块熟料，影响通风，从而影响冷却速度和玻璃质的形成，造成熟-23-料的粉化。煤粒过粗或混合不均匀，也会局部产生上述现象。在此类粉化剩余的熟料上，往往有熔融的灰白色煤灰。同时由于用煤量过多，水泥超细磨窑内还原气氛严重，会使高价铁还原成亚铁的白色烧结物。在粉化的熟料块中，还可发现未经燃烧的煤粒子。由此可以判断，熟料的粉化是由于燃煤量不适当引起的。(2)配料不当：KH值过低，C3S含量少，C2S过多。同时由于KH值过低，窑内易结大块，游离氧化钙含量高，C2S相应地更多；因窑内结块，-24-影响通风，熟料冷却速度慢，熔剂矿物结晶而不呈玻璃状存在，玻璃质就少；又因冷却速度慢，缓慢地通过500℃，C2S容易产生晶型转变。由于上述种种因素，使熟料不可避免地产生严重粉化现象。即使通风好，冷却速度快，形成的玻璃质不少，但由于C2S含量过多，也难以阻止其一部分C2S不发生晶型转变。就是刚出窑的高温熟料丢入冷水中，仍然会发生粉化现象，此类粉化的熟料，粉末呈黄色。(3)操作不当，煅烧和冷却不良：一方面操-25-作不当，引起煅烧温度和时间不足或窑面温度不均匀，造成C2S含量过多，玻璃质过少，部分熟料就会发生粉化。另外窑内结大块，甚至发生炼窑事故，出窑熟料温度很高，敲开后里面还是红的，此时熟料温度在900℃左右，若让其慢慢冷却，就会发生粉化，最后只剩下一层在窑内已经快冷过的坚硬外壳。此类粉化熟料，粉末成