软胶囊质量风险评估报告

1/18*****软胶囊质量风险评估报告报告起草：年月日报告审核：年月日报告批准：年月日*******制药有限责任公司二0一三年四月2/18目录1．******软胶囊注册相关信息…………………………………………………………12．******软胶囊质量风险概述…………………………………………………………13．******软胶囊质量风险识别…………………………………………………………14．风险分析……………………………………………………………………………34．1******软胶囊风险失败模式建立…………………………………………………34．2******软胶囊风险分析……………………………………………………………44．2．1人员风险……………………………………………………………………44．2．2设备、仪器风险……………………………………………………………54．2．3******软胶囊用物料风险……………………………………………………64．2．4******软胶囊生产操作方法风险……………………………………………74．2．5******软胶囊生产环境风险…………………………………………………104．2．6******软胶囊检验（测量）风险……………………………………………135．评估总结论与建议………………………………………………………………146．本风险评估依据与资料收集范围………………………………………………153/18产品名称：******软胶囊产品阶段：生产全过程评估小组成员：组长产品阶段部门职务姓名评估日期：4/181.******软胶囊注册相关信息药品注册基本信息：通用名称：******软胶囊，规格：0.1g，有效期：24个月。批准注册认证信息：取得批件时间：年月日，批件有效期：5年，再注册时间：2010年10月21日，批准文号：国药准字H61020984，执行标准：《中国药典》2005年版二部“******胶丸”。我公司******软胶囊的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息执行，与注册信息相符合。2.******软胶囊质量风险概述本报告******软胶囊质量风险进行系统的分析评估，对******软胶囊涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。如果采取风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司******软胶囊质量档案，历年生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等******软胶囊生产的全部记录资料。3、******软胶囊风险识别******软胶囊质量风险的识别用鱼骨图来描述，根据鱼骨图（见下图）逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。5/18掺杂/掺假来源不稳定投投诉、召回供应商未审核混淆霉变等变质生产设备故障设备未验证责任心差未经培训或培训不到位有情绪检验偏差质量意识差违规操作缺乏有效监控无工艺规程物料无标识或更换不及时质量限度标准不合理润滑油污染监测方法不合理空气净化仪器仪器未校正被污染捕尘、压差不符场地小，同时生产多品种压缩空气污染员工不按规定进入生产区包材污染交叉污染无SOP或操作性差过程质量问题设备未调试好设备未保养仪器未检定技术不熟练粗心大意清洁不彻底工艺未验证伪品温度过高/太低方法未验证性状不合格质量问题辅料称量不符检测方法未验证设备未清洁实物质量不合格无监控监控不力违反GMP记录不及时或伪造伪造批记录未审核放行或不严QA监控不力记录、物料等未复核或不严质量不可靠违规采购无质量协议质量验收问题来货未检验收不严取样代表性不够检验未复核未全检检验误差仓储条件差设施未清洁消毒温湿度超标仓储物流仓储太小物料未按规定养护包装标签不规范容器污染洁具污染原料质量差不符健康规定仪器使用前确认检定/核准检验、记录取样误差或不具代表性设备未润滑储存条件发放错误设备清洁未验证检验仪器未验证生产操作失误微生物污染不按照GMP规定执行或执行不到位人员卫生不符合仪器不全性能不符使用不当鉴别、含量等不符生产各工序操作不符合物流设施不符合水处理、管网问题消毒失效洁净度不符初、中、高效失效空调共用地面、墙壁、设备不符物流、人流厂区环境设施与生产量不符缓冲间、传递窗不符伪造记录记录不完善、不及时记录操作错误标准品等配制微生物测定菌种未确认菌种保存不当未按规定规传代生测室环境不符灭菌、培养设备等未验证操作不当采用鱼骨图针对******软胶囊产品质量风险，从人、机、料、法、环、测量六大因素进行风险识别分析：******软胶囊产品质量风险识别环境方法人员机器物料纯化水超限测量4、风险分析4.1．******软胶囊风险失败模式建立上述通过鱼骨刺识别了******软胶囊生产主要风险因素，对******软胶囊生产质量风险有了初步的了解和认识，为了更深入了解******软胶囊生产过程质量风险，下面建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分析******软胶囊生产风险因素及风险严重程度，通过建立FMEA来减少、控制将来生产过程失败。失败模式效果分析评分等级严重性（S）可能性(P)可检测(D)风险定量低尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。很少发生（不太可能发生）自动控制装置到位，检测错误明显，在任何情况下失败都能且将被检出。措施充足。1中尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。偶尔发生（预料以一个低频次发生）通过常规手动控制或分析可检测到错误。措施不足。通过人工控制、统计控制的日常工作，一般能经常被检出。2高直接影响产品质量要素，或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。极易发生（预料经常发生）不存在能够检测到错误的机会，很可能不被注意到的失败，因此未被检测到（没有技术上的解决，没有人工控制）。无措施。3失败模式效果优先管理顺序分析（风险优先系数RPN=S*P*D）风险行动RPN高对此类风险现无管理制度的建立管理制度，对现有管理制度及操作规程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。16～27中此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制，避免8～15此风险出现。低此风险应维持管理、操作现状。但风险发生后危害比较大的依然要加强管理。1～74.2．******软胶囊风险分析4.2.１人员风险人员可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN违规操作不符合健康规定2未按照直接接触药品人员健康管理相关规定执行1未经体检合格人员不能进入生产区12质量意识差、责任心不强、上班有情绪、粗心大意等导致错误操作3人员管理使用不当，员工素质低，员工职业道德培训不到位。2公司每年均加强员工职业道德和质量意识培训，对生产员工素质各方面均有考核16技术不熟练，未经培训或培训不到位导致错误操作3新进或转岗人员未培训考核合格就上岗；培训方式不科学未达到培训预期效果2新进人员或转岗人员必须培训合格才能上岗；每次培训必须对培训效果进行考核评价16违反GMP监控不力1未很好履行监控职责或监控设计有缺陷2公司对物料、生产等均有完善的监控措施，各方面均有人员进行监控24伪造批记录或记录不及时1未按照GMP文件规定及时填写记录或事后伪造记录2经常监督检查，要求记录及时真实填写12未按照GMP执行或执行不到位2监督管理不力、培训不到位2生产均QA随班监督检查14记录等未复核或不严1未很好履行复核制度2多级多人复核，减少复核漏洞12领料、配料等物料未复核或不严2未很好履行复核制度2生产均QA随班监督检查，但需自觉履行复核28人员卫生不符2未按照规定更衣、洗手、消毒等2抽检监督检查，人员卫生教育28物料、产品未2未很好执行物料、2均经过QA严格审核14审核或审核不严放行产品放行管理有关规定结论：人员方面经过失效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员卫生存在中等程度的风险外，其它均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。4.2.2设备、仪器风险机器可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN设备故障设备未验证2未及时组织验证2年度回顾性分析检查28投料前设备未调试好2投料前未调试设备或设备未调试在最佳状态2ＱＡ对设备运行情况监督检查14设备未保养、润滑2未制定维护保养计划，或未按照计划定期维护保养、润滑2制定定期维护保养、润滑计划进行维护保养、润滑，进行巡检28污染润滑油污染2使用的润滑油不符合要求或设备漏油2使用符合规定的润滑油，每班检查设备是否漏油14设备清洁未进行设备清洁方法验证，清洁方法不适用3未规定不易清洁位置的清洁方法，未及时组织设备清洁方法验证2每年回顾性分析确定是否验证，未验证督促实施验证212未对设备进行清洁或清洁不到位3未执行设备清洁管理制度及清洁操作规程2清场完ＱＡ进行检查，投料前ＱＡ进行检查16管道清洁清洁不彻底3清洁方法不适用，清洁设施不完善，盲管死角未规定具体清洁检查方法，清洁方法未验证2清洁方法应验证适用有效，清洁设施应配备完善，盲管死角需规定具体清洁检查方法。312共用设备残留物污染3清洁方法不当，清洁不彻底2清洁方法均验证合格，每次清洁均经过自检、专检16仪表仪表未检定或校验或检查确3未按时对强检仪表进行检定；使用前2加强检查16认导致控制错误未进行设备检查确认计量、检验仪器计量器具未检定或超效期或称量范围不适用导致投料错误3未按时检定，未进行使用前检查确认2加强检查16检验设备未验证确认或检定导致检验不准确3未及时验证或检定2每年回顾分析发现并督促验证212仪器种类数量不全、性能不符3未配备足满足生产相适应的检验设备或配备的设备性能不能满足要求2有足够检验设备13使用不当3未培训考核合格或操作粗心大意2培训考核合格才能独立进行检验操作13结论：设备仪器风险经过分析，公司设备仪器管理健全，不存在严重风险。设备验证、清洁方法验证、管道药液泵清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定存在中等程度风险，其它方面均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁；管道、输送药液泵应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、盲管死角规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻底。4.2.3******软胶囊用物料风险物料可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN购入物料不符合标准3供应商未审计合格；多出购买；物料本身不合格2严格从审计合格供应商处购买；并进行批批验收、检验16检验不合格3检验偏差2已建立质量标准及标准操作规程，需进行对操作规程进行确认16储存储存物料混淆、交叉污染3常温、阴凉、冷藏未分开存放；特殊2已有严格的储存管理要求，并按照规定16管理物料未按规定存放；挥发性串味物料未分开存放；物料编码及堆放混乱；标签、状态不清等该分开储存的物料已分开储存，库管员每日检查，QA定期进行巡检监督检查。储存条件不符合要求2环境温湿度不符合要求；未按遮光、密闭、密封、通风等要求存放2温湿度每日监控2次，按照遮光、密封等条件储存，库管员每日检查，QA定期进行巡检监督检查14物料、产品过了有效期3物料未按照先进先出，近效期先出原则使用或者市场计划变化2严禁使用过效期物料，库管员每日检查，QA定期进行巡检监督检查16虫鼠污染3仓库设施未定期维护、未做好防虫防鼠措施2有管理规程，定期维护，QA定期检查监督16发