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1/10表面精度知识产品表面质量直接影响产品的使用功能和外观表面精度要求可分为：表面缺陷、表面粗糙度及表面波纹度产品表面质量直接影响产品的使用功能和外观表面精度要求可分为：表面缺陷、表面粗糙度及表面波纹度表面缺陷可分为如图2/10表面缺陷可以用缺陷的长度、宽度、深度、高度、面积、单位面积缺陷数等参数来评定，这些参数的含义可以去查相关手册或百度表面波纹度：是指零件表面形貌中具有明显周期性波动的中间几何形貌，其波纹变动周期显著，波长较表面粗糙度长。产生的原因一般是加工工艺系统的强迫振动引起，也包括加工时意外因素如工件或刀具的失控运动引起的不平度表面波纹度有关表面、轮廓、评定方法及评定参数术语和定义与表面粗糙度类似。包括轮廓不平度平均度度，轮廓的最大峰高、最大的谷深、最大高度、平均间距以及轮廓算术平均偏差、均方根偏差、不平度间距等。具体可以去查相关手册或百度或参考下面介绍的表面粗糙度的参数：表面粗糙度指的是零件表面所具有的微小峰谷的微观几何形状误差产生的原因主要是由于切削加工过程中的刀痕、刀具和零件表面之间的磨擦、塑性变形以及工艺系统的高频振动。表面粗糙度对产品使用性的影响有：1．对磨擦磨损的影响：在相对运动的一般情况下，表面粗糙度值越大，磨擦力越大，但是当表面过份光滑时，由于两表面之间的分子吸附力大，会使两表面间的接触力增强，润滑减少，增加了磨擦、磨损，同时加工成本也3/10增大，所以有相对运动的表面应该规定合理的表面粗糙度2．对疲劳强度的影响：承受变动负荷的零件表面产生的疲劳裂纹主要是由于表面同微观波纹的波谷产生了应力集中引起的。表面粗糙度对零件疲苏强度影响与材料有关，钢制的大于铸铁件，有色金属的影响更小3．对耐腐蚀性的影响：金属腐蚀主要发生在表面微观波谷处和裂纹处聚集的水汽和腐蚀性气体产生电化学从而产生腐蚀。表面越粗糙，腐蚀现象越严重。4．对配合性能的影响：一般相互配合的表面越粗糙，会增加装配困难，而且在工作状态下容易磨损，增大了配合间隙5．对结合密封性的影响：如果结合两面过于粗糙，则容易在波谷处造成泄漏引起密封不良，如果表面过于光滑，相对的运动表面又不能产生油膜，密封效果也将降低。表面粗糙度的一些基本术语：1．表面加工纹理：表面加工痕迹通常呈一定的方向性，这种微观结构称为表面加式纹理，其主要方向称为表面纹理方向，常用加工纹理方向的符号如下图：常用的一些加工纹理请看如下的图从左到右，分别为刨、车、平铣、镗内孔、端铣从左到右，分别为平磨、外圆磨及研磨2．实际轮廓：一个理想的平面与实际表面垂直相交所得的相交线，分为横向和纵向轮廓线，在没特别指明时，评定一般用横向轮廓线，即与加工纹理方向垂直截面上的轮廓线3．取样长度：用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准长度，取样长度一般应包含5个以上的波峰和波谷4．评定长度，在评定或测量时所选取必需的一段长度，可以包括一个或多个取样长度5．轮廓中线（基准线）：是测量或评定的基准，是指轮廓的最小二乘中线，在图解法评定和测量时可用算术平均中线代替最小二乘中线接下来要介绍的是表面粗糙度评定参数：一般从轮廓高度、间距及形状特性等三个方面来表征实际轮廓4/101．与高度特性有关的评定参数：a.轮廓算术平均偏差Ra也就是我们常在图样中标注的，用来评定表面粗糙度的参数，指的是轮廓上各点到轮廓中线距离绝对值的平均值；b.微观不平度十点高度Ry，：在取样长度内分别5个最大的轮廓峰高与轮廓谷深的平均值c.轮廓最大高度：在取样长度内轮廓峰顶线和谷底线之间的距离2．与间距特性有关的评定参数：a.轮廓微观不平度的平均间距，b.轮廓单峰平均间距3．与形状特性有关的评定参数：轮廓支承长度率（在取样长度L范围内，平行于中线的线从峰顶线向下平移到某一位置时，与被测截面轮廓所得到的各段截线长度之和与取样长度之比值）粗糙度图样表示方法：这个机械设计手册（化工版的）第二篇第4章中详细的介绍的（包括上面讲的好多其实在手册内能找到的），我就截取一小段来说下好影响表面精度，主要在于刀具和各种切削用量（如切削深度、进给量、切削速度等），切削时产生的积屑瘤会降低工件的加工表面，（一、因为积屑瘤本身的不规则，使被切削表面不平整，二，积悄瘤不断地地破碎和脱落等碎片使工件表面粗糙，产生缺陷）消除积屑瘤如如下四种方式：1.除低工件的材料的塑性，2.控制切削速度，当切削速度小于5m/min，切削温度低于300度或当切削速度高于100m/min，切削温度500~600度间，可提高加工表面质量。3.增大刀具的前角。4.合理使用切削液切削塑性金属材料时，若切削速度较低时，常常会产生鳞刺（指在已加工表面上呈鳞片状有裂口的毛刺）。使已加工表面质量下降，表面粗糙度值增加2~4级，控制鳞刺措施：1.当低切削速度（VC=10m/min）时，减少进给量，增大刀具前角，采用润滑性能好的切削液。2..当较高切削速度（VC=30m/min）时，工件材料调质处理，减少刀具前角。3.当高切削速度，切削温度达500度以上时，便不会产生鳞刺了5/10在精加工或半精加工时，背吃刀量ap如果增大，则切削力增大容易引起切削振动使加工表面质量下降；如果ap过小则刀尖作用明显，摩擦增大，切削变形增大，使已加工表面粗糙度增大已加工表面粗糙度的轮廓算术平均偏差Ra与进给量f的关系式为Ra=0.0321f∧2/rE其中/rE为刀尖圆弧半径，从公式中可以看出，如果加大进给量f则表面粗糙度值也增大，但太小的进给量f，则使切削厚度很小，切削变形增大，也使表面粗糙度值也增大。所以在在精加工时，采用较小的背吃刀量和进给量，保证刀具的极限条件下尽可能采用大的切削速度简单的介绍下切削用量的选择：背吃刀量，当Ra1.6~6.3，取0.5~2.5mm（单边余量），当Ra0.8~1.6，取0.05~0.8mm（单边余量），原则上一次进给切除，切削速度及进给量请看下表选择：6/10表面粗糙度的设计及选择：评定参数的选择，一般情况下可以选用Ra，对于特别粗糙或特别光洁的表面，考虑到测量条件，可以选用RZ或RY评定参数允许值的选择：主要方法有试验法、类比法和计算法，在满足功能的前提下，高度参数尽可能选择较大的允许值，以降低加工成本，下面的表格给大家作为Ra的一个选择参考：7/10接下来的表格是一些常用的加工方法达到的表面粗糙度所需的时间参考表格8/10（机械制造工艺学上全都有）表面光洁度:表面粗糙度的另一称法。表面光洁度是按人的视觉观点提出来的，而表面粗糙度是按表面微观几何形状的实际提出来的。80年代后,为与国际标准接轨,中国采用表面粗糙度而废止了表面光洁度。其实,两者主要是名字不同,且有相应的对照表.粗糙度有测量的计算公式,而光洁度只能用样板规对照,下图为表面光洁度对比样块9/10在一般零件中公差等级在IT6、IT5表面粗糙度为Ra0.8~0.2算比较高了，在精密机床、量块和模具中，选择IT5以上，Ra0.1也比较常见的，在配合中一般选择轴的表面粗糙度比孔的表面粗糙等级要精密一级。比如在轴承配合中一般选择轴配合表面粗糙度为0.8，孔配合表面粗糙度为1.6表面粗糙度检测：一般以横向轮廓上测量，如果加工纹理方向难以确定，则采用多方向测量，并以较大的方向作为测量方向，测量粗糙度时应该排队表面缺陷的影响，一般测量12次以上。测量方法：1样板比较法，用上面光洁度样块来对比，用目测或显微镜等方式作比较2光切法：用细窄的光带切割被测表面，获得实际轮廓的放大影像，进行测量；3干涉法：利用光波干涉原理来测量表面粗糙的方法；4激光反射法：5激光全息法，6印模法：用塑性材料将被测表面复制下来，再对印模进行测量的间接方法。7.三维几何表面测量法，8针描法，用仪器的触针在被测表面上轻轻划过，目前最为广泛及最为方便的表面测量粗糙度测量仪器为轮廓仪，这个测量方式照书本的简单介绍一下好了两张表面粗糙度选择的参考表格10/10我主要是摘取的是机械精度设计与检测和机械加工艺装备的书本上