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1温度控制系统设计专业班级：姓名：学号：2温度控制系统设计一、控制系统概述温度是工业生产中常见的工艺参数之一，任何物理变化和化学反应过程都与温度密切相关。在科学研究和生产实践的诸多领域中温度控制占有着极为重要的地位特别是在冶金、化工、建材、食品、机械、石油等工业中，具有举足轻重的作用。可编程控制器（PLC）可编程控制器是一种工业控制计算机，是继续计算机、自动控制技术和通信技术为一体的新型自动装置。它具有抗干扰能力强，价格便宜，可靠性强，编程简朴，易学易用等特点，在工业领域中深受工程操作人员的喜欢，因此PLC已在工业控制的各个领域中被广泛地使用。目前在控制领域中，虽然逐步采用了电子计算机这个先进技术工具，特别是石油化工企业普遍采用了分散控制系统（DCS）。但就其控制策略而言，占统治地位的仍旧是常规的PID控制。PID结构简朴、稳定性好、工作可靠、使用中不必弄清系统的数学模型。PID的使用已经有60多年了，有人称赞它是控制领域的常青树。组态软件是指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。在组态概念出现之前，要实现某一任务，都是通过编写程序来实现的。编写程序不但工作量大、周期长，而且轻易犯错误，不能保证工期。组态软件的出现，解决了这个问题。对于过去需要几个月的工作，通过组态几天就可以完成。组态王是海内一家较有影响力的组态软件开发公司开发的，组态王具有流程画面，过程数据记录，趋势曲线，报警窗口，生产报表等功能，已经在多个领域被应用。二、控制系统原理现场温度经温度传感器采样后变换为模拟电压信号，经低通滤波滤掉干扰信3号后送放大器，信号放大后送模/数转换器转换为数字信号送PLC，模拟量输出控制，将PLC中PID控制器输出通过EM235AO输出0-5V电压，该0-5V电压作为方案1中驱动模块的输入信号，该模块将接收的0-5V可调电压变换成0-24V可调电压给电加热丝，从而控制电加热丝的加热强度，从而实现温度控制。当通过热电偶采集的被测温度偏离所希望的给定值时，PID控制可根据测量信号与给定值的偏差进行比例（P）、积分（I）、微分（D）运算，从而输出某个适当的控制信号给执行机构，促使测量值恢复到给定值，达到自动控制的效果。三、控制系统方案设计利用搭建的回路，采用相应的控制算法实现对对象的良好控制，算法采用常规PID控制器、改进PID控制器，并利用组态软件组态较人性化的人机画面，组态软件采用组态王或者MCGS。温度控制系统是以EM235(其中4个AI，1个AO)单片机为控制核心。整个系统硬件部分包括温度检测系统、信号放大系统、A/D转换、PLC、I/O设备、控制执行系统等。利用模拟量输出控制，将PLC中PID控制器输出通过EM235AO输出0-5V电压，该0-5V电压作为方案1中驱动模块的输入信号，该模块将接收的0-5V可调电压变换成0-24V可调电压给电加热丝，从而控制电加热丝的加热强度，从而实现温度控制。方案实现如下图所示：4温度传感器将温度信息变换为模拟电压信号后，将电压信号放大到PLC可以处理的范围内，经过低通滤波，滤掉干扰信号送入PLC。在PLC中对信号进行采样，为进一步提高测量精度，采样后对信号再进行数字滤波。PLC将检测到的温度信息与设定值进行比较，如果不相符，数字调节程序根据给定值与测得值的差值按PID控制算法设计控制量，触发程序根据控制量控制执行单元。如果检测值高于设定值，系统控制降温；如果检测值低于设定值，系统控制升温，提高环温度，达到控制温度的目的。四、控制系统方案硬件设计温度控制系统设计采用EM235单片机为控制核心，与CPUPLC224、PT100温度变送器检测环境温度以及驱动模块所组成的温度控制系统。整个系统硬件部分包括温度检测系统、信号放大系统、A/D转换、PLC、I/O设备、控制执行系统等。1、EM235模块本次实训我们选用的控制器是西门子PLC200，实验室中与之配套使用的A/D转换模块中使用的是EM235（其中4个AI，1个AO），属于模拟量扩展模块。通过EM235接收4-20mA或0-5V模拟信号，输出0-10V信号，实现模拟量与数字量的转换，在系统中它主要完成对温度信号的检测工作和模拟电压量的输出，也就是可控硅触发单元的控制输入。2、CPU控制器该次实训我们选择西门子PLC200（221、224、226都可），和一般的微机一样，CPU是微机PLC的核心，主要由运算器、控制器、寄存器以及实现他们之间联系的地址总线、数据总线和控制总线构成。CPU在很大程度上决定了PLC的整体性能，如整个系统的控制规模、工作速度和内存容量。CPU控制着PLC工作，通过读取、解释指令，指导PLC有条不紊的工作。S7-200系列出色表现在以下几个方面：极高的可靠性、极丰富的指令集、易于掌握、便捷的操作、丰富的内置集成功能、实时特性、强劲的通讯能力、丰富的扩展模块。3、温度变送器模块5实训中的变送器主要用于将由PT100检测到的实时温度转换为4-20MA的电流量，采用的是两线制接法。4、驱动模块执行机构模块有驱动模块和继电器，在该实训中我们选用驱动模块来作为自制温度控制系统的执行机构，在前面的方案设计选择中我们已经对选用（模拟量输出模块）驱动模块作为改变加热器的执行机构。硬件接线图：系统设计原理图6给定值控制器D/A执行机构被控对象被控量A/D温度变送器+_参数变换1、输入部分：温度变送器参数为：0-300度——4-20mAEM235输入AI接收电流范围0-20mA，为12位A/D转换器，其转换后数字量范围为：0-32000，故对应范围为：0-20mA——0-32000。故编程时：0-300度-----------6400-32000PID子程序中检测值PV=AIW0,归一化得PV/32000=VD1002、输出部分：实际中，驱动模块调压范围为：1.3V-3.2V——0-24VPLC的EM235模块中AO输出为0-10V——0-32000设计中我们只需要0-5V电压给驱动模块，即数字量为0-16000PID运算输出范围为0-1之间小数，实训中我们需要将该0-1对应到1.3-3.2V因此PID运算输出对应数字量范围为：1.3*3200=4600V，3.2*3200=10240V因此，D/A转换器的数字量D对应PID程序输出x之间关系为：D=f(x)=X*(10240-4160)+4160驱动模块输入电压V与PID输出x之间关系为：V=x*（3.2-1.3）+1.33、设定部分：PID子程序设定值VD104为归一化0-1之间的值70-300度---6400-320000-32000-----0-1综合得0-300度------0.2-1X=T*(1-0.2)/300+0.2工程转换1、信号变换中的数学问题信号的变换需要经过以下过程：物理量－传感器信号－标准电信号－A/D转换－数值显示。假定物理量为A，范围即为A0－Am，实时物理量为X；标准电信号是B0－Bm，实时电信号为Y；A/D转换数值为C0-Cm，实时数值为Z。如此，B0对应于A0，Bm对应于Am，Y对应于X，及Y=f(X)。由于是线性关系，得出方程式为Y=(Bm-B0)*(X-A0)/(Am-A0)+B0。又由于是线性关系，经过A/D转换后的数学方程Z=f(X)可以表示为Z=(Cm-C0)*(X-A0)/(Am-A0)+C0。那么就很容易得出逆变换的数学方程为X=(Am-A0)*(Z-C0)/(Cm-C0)+A0。方程中计算出来的X就可以在显示器上直接表达为被检测的物理量。2、PLC中逆变换的计算方法以S7-200和4－20mA为例，经A/D转换后，我们得到的数值是6400－32000，及C0=6400，Cm=32000。于是，X=(Am-A0)*(Z-6400)/(32000-6400)+A0。例如某温度传感器和变送器检测的是-10－60℃，用上述的方程表达为X=70*(Z-6400)/25600-10。经过PLC的数学运算指令计算后，HMI可以从结果寄存器中读取并直接显示为工程量。五、控制系统方案软件设计1.程序设计1.1内存变量分配表1、程序地址分配地址说明VD12目标设定温度存放地址VD300当前实际温度存放地址82、PID指令回路表1.2PLC程序1、主函数利用特殊寄存器字节SM0.1调用两个初始化程序，分别为SBR_0；中断初始化子程序和SBR_1；PID参数初始化子程序。2、中断初始化、开启中断对中断事件进行初始化，设定定时中断0的时间间隔为200ms，用ATCH指令连接定时中断0与中断处理程序INT_0，并开启中断。3、PID参数初始化对PID指令的参数回路表进行设定。4、中断执行的程序（INT_0）程序的核心部分，由于PID接受的数据要在0.0~1.0之间，要进行比较多的工程量变化。对PID检测值、设定值、输出值全部都需进行归一化。主要有五个部分。1）检测值归一化：从传感器采集到的模拟量A/D转换后，转换为实数后，按公式VD100=PV/32000转换为0.0~1.0的数。2）检测值转换为0到300度，在组态王界面显示3）设定值归一化：主要把组态王中给定温度值0~300度按公式X=T*(1-0.2)/300+0.2转换为PID指令接受的范围（0.2~1.0）。94）调用PID程序：在此调用PLC200的PID指令，对检测输入值和给定值进行PID运算，得到输出值。5）输出反归一化：PID运算后得到的控制执行器运作的输出值，在0.0~1.0内的某值，不能直接为执行器所用，需要转换为EM235模拟量扩展模块中D/A对应的数值量，再由EM235转换为相应的模拟量控制加热丝加热。六、控制系统结果分析此次是温度的PID控制，温度具有比较严重的滞后性，所以一般为了增强系统动态响应，比例、积分、微分全投入使用，经过多次参数设定比较后，当设定比例系数P为10，积分时间I为0.15，微分时间D为0.01时，系统能得到比较满意的控制效果，最大超调只有两度多，稳定后能保持在+0.5度以内。本次实训的过程控制系统采用智能调节器作为控制器，通过整定PID参数实现水箱水位的控制，经过多次整定PID参数进行比较,当设定比例系数P为4，积分时间I为60，微分时间D为0时，系统具有较好的稳态精度和较小的超调。七、系统的仿真与调试1、硬件仿真联用2、软件仿真联用3、系统仿真略；八、总结本次设计是基于所学的专业知识为基础，参考较多图书和网页资料，其中有很多不足和缺陷，控制策略不是很先进，只是传统工业应用较多，也未实践调试过，还有很大的改善空间，这都有赖于以后更深入的学习和研究。