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1/5超群模具作业标准项目序号标准模具外观1铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用5mm的字码打上，字符清晰、排列整齐。铭牌固定在模脚上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有10mm的距离），用四个M4螺丝固定，固定可靠，不易剥落。2冷却水嘴伸出AB板表面，水嘴头部要低于面底板至少5mm。除客户特殊要求外,冷却水嘴避空孔侧孔直径为￠30mm,孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。标识英文字符和数字要大写5mm(5055以下)或8mm(5055以上)按模具大小配比，位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。3模具吊模方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。无法内置的油嘴或水嘴下方也要有支撑柱加以保护,支撑柱大小要按模具大小配比,不宜太大或太小。4模具配件有影响模具的吊装和存放,如安装时下方有油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑柱保护,要求同上。5支撑柱的安装要用螺丝穿过支撑柱固定在底板上，或过长的支撑柱车加工外螺纹紧固在模架上,背面做M10的内六角深度20mm.6模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高8mm或10mm(按模具配比)，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，另加刻超群模号:CK--(年)—(月)—(模号),字体要求同基准角符号。7模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。8定位圈要可靠固定（除特殊要求外,一般用二个M6内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。。定位圈安装孔必须为沉孔，沉孔低于面板5mm,不准直接贴在模架顶面上。如合同有特殊要求，按合同。如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部要有足够大的空间一般是￠65，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。9浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R20。浇口套入口直径必须大于喷嘴注射口直径。浇口套统一埋在A板上.10重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。模具外形尺寸要符合指定的注塑机。11安装有方向要求的模具要在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样或天侧字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。12模架表面不能有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。模架各板都要做大于1.5mm的倒角。13模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉可以更改吊环孔位置。14每个重量超过10KG的模具零部件要有合适的吊环孔，保证零部件拆卸安装方便。重量超过10~30KG的吊环孔做M10.超过30KG的做M12或M16。吊环要能旋到底，吊装平衡。15顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要做强制复位机构。16油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安全可靠。(特殊情况除外)17模具分油器要固定可靠。连接分油器与油缸的油管要用胶管，胶管需贴平于模具周边,并用管扣扣好,不得高低不平,接头用标准件。18顶针板要有垃圾钉。2/5项目序号标准模具外观19模具撑头面积为模脚间后模板面积的25％—30％。撑头要比模脚高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。要锁在底板上.20锁模板要安装可靠,规格70*30*15，对称安装，模架做一个做在操作侧.锁模板位置为锁模板的边与模胚边相隔60MM.不少于.4045以上做2个,操作侧和反操作侧各一个,对角安装.21三板模前模板与水口板之间要有弹簧，前模板和后模板要有开闭器,以辅助开模。22大型模具所有零配件安装完毕，合模不得有干涉的地方。23所有斜顶应都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。24螺丝安装孔底面要为平面。对于精密模具,M12（含M12）以上的螺丝要进口螺丝（12.9级）。顶出复位、抽插芯、取件1顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。2斜顶表面要抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。斜顶要有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。3顶杆端面要低于型芯面0－0.1mm。所有顶杆要有止转定位，统一做D形定位,，并有编号。4滑动部件要有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。5顶针板复位要到底。6顶出距离要用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。7复位弹簧要选用标准件，两端不打磨、割断。复位弹簧安装孔底面要为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。直径超过￠30mm的弹簧内部要有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm一般情况下，要选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。8斜顶、滑块的压板材料为国产718，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。9滑块、抽芯要有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。10滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度要比滑块锁紧面角度小2—3度。如滑块高度超过75MM,不用斜导柱要做T型块.如行程过大超过30mm可用油缸。如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自锁机构。11斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，要加反顶机构。12大的滑块不能设在模具吊装方向的上方，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。滑块背后要做档板,弹簧和档板连接。除特殊要求外,滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。13滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不得小于滑槽长度的2/3。14滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度应为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。15大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，要做用可拆卸的压板。滑块压板要用定位锁定位。大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面要有耐磨板面高出0.5mm，上面加油槽。16滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔要全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝要两头带丝，以便滑块拆卸简单。17滑块长度超过200mm的滑块，在下面中间部位要增加一至数个导向块,材料为T8A，淬火至HRC50-55。18若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，需根据产品的实际情况进行做倒扣,不得手工无规则打磨,造成影响产品表面。19若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要设定为与产品掉下来方向相同，并且倒钩易于从制品上去除。3/5项目序号标准顶出复位、抽插芯、取件20顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不得私自改动，或垫垫片。21顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.01~0.03,视产品的材料、封胶段长度、顶杆孔不能粗糙,按相关企业标准加工。顶杆不能上下串动。制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上要加槽或蚀纹，并不影响制品外观。有推板顶出的情况，顶杆要为延迟顶出，防止顶白。22回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。23斜顶在模架上的避空孔不能影响外观。24固定在顶杆上的顶块要可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。25制品要在注塑机上顶出后能自动落下。26三板模针对机械手取料把时，限位拉杆要布置在模具吊装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。三板模水口板要导向滑动顺利，水口板易拉开。27对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。油路、气道要顺畅，并且液压顶出复位到位。28针对用机械手取件的模具，导柱不能影响机械手取件。有影响要避开.29自制模架要有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。定位销安装不能有间隙。冷却1冷却水道要充分、畅通，符合图纸要求。2密封要可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。3试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。4放置密封圈的密封槽按密封圈规格，并开设在模板上。密封圈安放时要涂抹黄油，安放后高出模板面0.5~1mm。5水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或电木片。6前、后模要采用集中运水方式。一般浇注系统,不含热流道1浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。浇道要抛光至▽3.2或320＃油石。3三板模分浇道出在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4三板模在水口板上断料把，浇道入口直径要小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。6面板和水口板间要有10-12mm左右开距。水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距=料把长度+20-25，且大于120mm以上。8三板模前模板限位要用限位拉杆。9浇口、流道要按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工用打磨机加工。10点浇口浇口处要按浇口规范加工。产品相应位置要做一凹点直径4mm,深0.3的R面。点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑,前模点浇处在条件允许下需做R2*1.0mm凹坑。12分流道前端要有一段5-10mm延长部分作为冷料穴。分型面上的分流道表面为圆形，前后模无错位。13拉料杆Z形倒扣要圆滑过渡。开口朝向模具的地侧.15出在顶杆上的潜伏式浇口不能存在表面收缩。16透明制品冷料穴的直径、深度要符合设计标准,流道要抛光至600#。17料把应易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。18弯钩潜伏式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HV700。热流道系统1热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。要进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。2主浇口套要用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。3热流道喷咀与加热圈要紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。4/5项目序号标准热流道系统4温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求。集流板与加热板或加热棒要接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。集流板两头堵头处不能有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距要在25-40mm范围内。要采用J型热电偶并与温控表对应。5每一组加热元件要有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。6喷咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。7因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。8主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比面板高出0.3mm以外，这几个垫块要漏在注塑机的定位圈之内。9温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±2℃，并且控温灵敏。10型腔要与热喷咀安装孔穿通。11热流道接线要捆扎，感温线和加热元件线分开拐捆扎,做好标记(1,2,3,4,)并用压板盖住，以免装配时压断电线。12如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。插座安装在电木板上，不能超出