聚烯烃网材挤出成型故障的成因及对策故障名称成因及对策结点太长(1)模头转速和牵引转速配合不当。应适当调整。通常,口模转速加快,网格的结点随之减小和缩短,网格的形状也由长菱形变为正方形,直至扁菱形。牵引速度加快,网格则随之变长变大,结点也相应变长。如要加大牵引倍数和防止过长结点以利拉伸,则应加大口模转速。但是,如果口模转速太高,料流不稳,容易产生并丝及包网现象。(2)定型套位置太低。应适当提高。必须注意,若定型套与口模的距离太小,网筒容易包住定型套,产生包网现象;距离太大、冷却太迟则影响定型,且网格结点太长,不利于拉伸。通常控制在50—70mm为宜。此外,若定型套直径与网幅或节距的比例太大,将难以定型。一般,定型套与口模直径之比为1:(1—3)。另外,定型套必须垂直于口模。结点太长(3)成型温度太高。应适当降低。(4)原料的熔体流动速率偏高。应适当降低成型温度或调换原料。在选择网材的生产原料时,要求高聚物的分子量有一定的范围。分子量太高,断头多无法拉伸;分子量太低,流动性太好,难以操作。一般高密度聚乙烯的熔体流动速率在(0,3—0.8)s/lOmin,聚丙烯在(2—8)g/lOmin之间为宜。(5)内口模脱下或凹进。应重新将口模装平。(6)拉伸倍数太大。应适当减小。一般拉伸倍数太大,结点被拉长而影响节点强度;但拉伸倍数太小,网丝强度不够,并且网格和网丝拉伸不足,会造成网丝粗细不均匀,网格大小不一。最好将拉伸倍数控制在4—5倍之间网格大小不均(1)原料不符合成型要求。应更换原料。(2)牵引速度太快。应适当减慢。(3)螺杆转速太快。应适当减慢。一般控制在35—70r/min范围为宜网丝粗细不均(1)杂质堵塞口模孔槽。应清理口模。(2)口模精度不够,内外模唇不同心。应调整口模,提高模头的加工精度网片单边厚薄悬殊(1)口模没装平。应重新校平口模。(2)模头偏芯。应检查模头轴承是否损坏,以及模套有无磨损,可更换轴承及修复模套。(3)冷却水箱位置安装不当。应调整水箱位置。此外,网片在水箱中的冷却长度应有1ml:21-,保证熔料挤出成网后能够迅速冷却定型。(4)牵引辊不平行。应重新校正平行度。(5)成型温度太低。应适当提高。值得注意的是,挤出温度是影响制网工艺和产品质量的主要因素。若温度太高,熔料的流动性太好,难以操作,容易出现网格粘连,甚至使熔料分解,影响网材强度;若温度太低,网材表面毛糙,光泽不良,且网丝间粘接不牢,强度也会下降网片并丝及豁丝(1)口模内杂质堵塞。应彻底清除杂质。此外,由于挤出网的原料中只要有微小的杂质就会堵塞出料孑L道,引起破网,所以,机头内应设置过滤板和2—4层奶~80目的过滤网。(2)口模出料孔道四周有冷料杂质。应清理口模。(3)内模脱落。应装平口模,将内模托起。(4)内外口模未装平。应重新校平口模。,(5)模头偏芯。应检查模头轴承是否损坏,模套有无磨损,并修整模头。(6)成型温度控制不当。应适当调整。若产生并丝,表明成型温度偏低,可适当调高;若产生豁丝,表明成型温度偏高,可适当调低。(7)水箱位置安装不正。应校准水箱的中心位置网格间蹼状粘连(1)内外口模配合太松。应调换新口模。(2)口模没装平。应校平口模。(3)口模出料孔径之间精度不够。应调换新口模。一般内外模孔道间距离的积累误差应小于0.02mm。孔径的大小由网片的规格决定,一般为0.4—1.Omm。口模孔数一般为40~100孔。(4)成型温度太高。应适当降低网丝空心及拉断(1)冷却不当。应适当调整冷却水温度。冷却水温过高,会降低网线强度;冷却水温过低,网丝内部易形成空心而断裂。一般冷却水温应控制在20—50℃范围内。(2)拉伸温度控制不当。拉伸装置由两组牵引辊和一个热水箱组成,为使拉伸完全,热水箱长度应在2m以上,水箱内热水温度应控制在97—100~C模头牵引不动或旋转时有异声(1)内外模唇过紧,产生摩擦。应适当调节唇隙。(2)开机时模头温度升温不够。应适当提高模温