聚醋酸乙烯乳液聚合工艺及改性研究进展

聚醋酸乙烯乳液聚合工艺及改性研究进展摘要:近年来,聚醋酸乙烯乳液在涂料和胶粘剂等领域得到了广泛应用,针对其耐水性差、耐寒性不好和低温稳定性差等缺点,人们采用不同工艺进行了相关改性研究。本文简要介绍了聚醋酸乙烯乳液聚合工艺及其改性研究的最新进展。关键词:聚醋酸乙烯乳液;工艺;改性;进展0引言聚醋酸乙烯乳液(PVAc乳液)于1937年在德国正式投入生产。早期的PVAc乳液主要是醋酸乙烯均聚乳液,利用聚乙烯醇(PVA)作为保护胶体,加入一定量乳化剂,以过硫酸盐或过氧化物为引发剂,在一定温度下通过自由基聚合反应聚合而成,所得乳液俗称白乳胶。其固含量约50%,乳胶粒径较大,约0.5～3μm。这种均聚物乳液价格便宜,生产方便,具有一定粘结强度,在工业生产及生活等领域得到广泛应用。但也存在一些不足,如乳液低温稳定性较差、贮存困难,耐水性及耐寒性不好,成膜的抗蠕变性差等。为提高PVAc乳液的综合性能,人们对聚合反应的乳化体系、引发体系、保护胶体等进行了多方面改性研究,并开发了多种新型乳液聚合工艺。1辐射乳液聚合辐射乳液聚合采用电离辐射源(常用的辐射源为γ射线源)使介质水分解成自由基,引发乙烯基单体乳液聚合反应。与常规化学引发乳液聚合反应相比,辐射乳液聚合具有一些特有的优点。(1)辐射聚合不需添加引发剂,避免了引发剂残存对乳液聚合物的污染,及聚合物向引发剂的链转移而造成相对分子质量降低。(2)辐射乳液聚合依靠辐射源引发聚合反应,聚合反应活化能大为降低,反应在较低的温度下进行,避免了升温反应可能带来的系统不稳定及副反应的产生,增加聚合物的规整性,反应聚合物质量稳定。(3)可通过调节辐射强度控制自由基生成速度,使反应在最佳温度下进行。开始以较大强度辐照,加速引发期,有利于系统多成核,使体系乳胶粒子数目变多,粒度变细;成核以后,适当降低辐射强度,辐射强度降低对反应速度影响不大,而对相对分子质量提高大有好处。(4)在特定条件下体系一经辐射引发,可以实现无辐射乳液聚合。可以获得超高相对分子质量,并具有窄相对分子质量分布的乳胶。Andrea[1]采用剂量为5.30kGy/h的60Co辐射源引发VAc乳液聚合反应,并对本体聚合及乳液聚合进行了比较,结果表明,乳液聚合转化率是本体聚合的4倍,所得乳液聚合物相对分子质量比本体聚合高。李家政[2]等采用OP-10作乳化剂,研究了VAc的辐射乳液聚合动力学,认为VAc在进行辐射乳液聚合时,成核期结束较早(转化率在10%以下),有相当长的恒速反应期存在,乳胶粒子直径在0.5～3μm之间,比一般的乳液聚合乳胶粒子要大。从动力学数据得出,系统同时存在几种成核机理(胶束成核,水相成核和液滴成核)。虽然目前已投入工业生产的辐射乳液聚合工艺不多,PVAc的辐射乳液聚合也处于实验室研究阶段,但辐射乳液聚合将是一种可行、具有一定生产价值的乳液聚合方法。2核壳乳液聚合核壳(core-shell)型[3]复合乳液是指乳胶粒的内侧(核)和外侧(壳)分别由不同高分子材料组成的复合微粒子分散体系。由于核壳乳胶粒的核、壳层之间可能存在接枝、互穿或离子键合等,使其不同于一般共聚物或共混聚合物。乳胶粒核壳结构化可以显著提高聚合物的耐磨、耐水、耐候、耐污、防辐射性能及粘结强度,还可改善乳胶膜透明性,降低成膜温度,核壳结构乳液聚合物广泛应用于涂料、粘合剂等行业[4]。核壳乳液聚合一般采用种子乳液聚合方法,并尽量避免反应过程中的二次成核[5]。孙培勤[6]等采用半连续种子乳液聚合,分别采用PVAc和PBA为种子乳液,在加入十二硫醇作为链转移剂和不加十二硫醇条件下,合成了PVAc/PBA核壳乳液聚合物,采用簇迁移动力学模型对乳胶粒的核壳形态进行了合理的预测,预测结果与TEM测试结果吻合。赵科[7]研究了采用半连续乳液聚合合成核壳PVAc/PBA乳液第二阶段加料速率对乳胶粒形态的影响,采用饥饿加料方式,得到PBA在外,PVAc在内的近似正相核壳结构;若加料速率近于充盈态,则有利于PBA的链迁移,形成PBA在内的反相核壳结构,其结构分别如图1所示。将采用饥饿半连续种子乳液聚合得到的正向核壳结构醋丙乳液在室温下放置一定时间(一年半),由于壳层PBA的链迁移,乳胶粒将演变成PVAc为壳,PBA为核的反相核壳结构[8]。赵科[9]还研究了半连续PVAc/PBA核壳乳液聚合的表观动力学过程,建立了近似表面反应动力学方程:k=1-0.02Ra,可根据此方程对系统是处于充盈态或饥饿态加料方式进行判断,并进而可以判断乳胶粒子的形态。Christopher[10]采用聚苯乙烯(PS)为种子,合成了以PS为核,PVAc为壳的核壳乳液聚合物,研究表明,PS种子的未融胀乳胶粒半径为44nm时,能够很容易形成核壳型的乳液聚合物,但如果PS种子的乳胶粒半径达到200nm,聚合反应将产生新的成核过程,不能得到PVAc的壳层,因而不能形成核壳结构。图1加料方式对乳胶粒形貌的影响(浅颜色的为PBA,深颜色的为PBAc)3微乳液聚合微乳液是一种由水、表面活性剂及助表面活性剂形成的外观透明、热力学稳定的油-水分散体系。乳胶粒直径相比传统乳液体系小,在10～100nm范围,但所用乳化剂量大。微乳液体系中一般加入醇类作为助表面活性剂。采用微乳液聚合方法制备PVAc乳液,所得的乳胶粒直径小,表面张力低,具有极好的渗透性、润湿性、流平性及流变性;微乳液形成的乳胶膜具有极好的透明性[11]。在PVAc微乳液聚合中,疏水性单体可以作为助乳化剂而不会发生链转移反应,有利于聚合物的均一性;自由基以向单体的链转移反应为主,避免了传统乳液聚合中自由基向聚合物链转移而产生支化大分子的现象[12]。唐华东[13]等采用壬基酚聚氧乙烯醚(OP-15)和十二烷基硫酸钠(SDS)为复配乳化剂(E),过氧化氢(H2O2)和抗坏血酸(Vc)为氧化还原引发剂,合成了水包油型(O/W)的PVAc微乳液,所得乳液的平均粒径为53.9nm,在聚合反应初期,微乳液聚合初期平均聚合速率与反应物浓度的关系为:v=[VAc]2.6[H2O2]0154[Vc]0.35[E]-0.84,微乳液反应表观活化能为36.8kJ/mol。Imano[14]在连续搅拌反应釜(CSTR)中,在多种反应条件下对VAc的传统乳液聚合及微乳液聚合进行了比较。通过研究转化率、乳胶粒数目、乳胶粒径分布等随时间的变化关系,__表明微乳液聚合与传统乳液聚合具有不同的粒子成核机理,且VAc的微乳液反应能够克服CSTR中的自持振荡行为。在乳液聚合中,乳胶粒数目依赖于引发剂的浓度,其与乳化剂浓度的0.7次方成正比,而在微乳液聚合中为0.25。传统乳液聚合中,乳胶粒数目与引发剂浓度基本无关,而微乳液聚合中乳胶粒数目与引发剂浓度成0.22～0.40次方关系。由于在聚合反应早期,VAc单体的链转移反应速率快,因而两种聚合反应过程所得的聚合物相对分子质量没有差异。微乳液聚合往往加入一定量的醇作为助乳化剂。Herreraa[15]在60℃下,采用AerosolOT(AOT)作为阴离子表面活性剂,进行醋酸乙烯的微乳液聚合,对比研究了在加入助乳化剂和不加助乳化剂(正丁醇)的情况下,所得微乳液的性能比较,分析了聚合反应的动力学过程。结果表明,加入醇类助乳化剂,对聚合反应速率没有影响,但有助于微乳液反应,所得乳胶聚合物的摩尔质量比常规乳液聚合及未加入醇类助乳化剂的聚合物摩尔质量小。这是因为醇在反应过程中起链转移剂的作用,同时降低乳胶粒界面的静电相互作用,使得自由基能够快速进入或逸出乳胶粒,从而导致较低的摩尔质量及MMD。微乳液乳胶粒径小于采用AOT作乳化剂的常规乳液聚合,但大于未加入醇类助乳化剂的乳胶粒。Cisnerosa[16]采用十六烷基三甲基溴化氨(CTAB)作为乳化剂,合成了O/W型的PVAc微乳液,研究了乳化剂浓度对聚合反应速率、乳胶粒径及相对分子质量等的影响。种子微乳液中CTAB/水比例影响最终乳胶粒子的大小、摩尔质量及MMD。增加CTAB量使聚合反应速率下降,但达到最大反应速率处的转化率不变,乳胶粒径增大。重均相对分子质量比乳液聚合所得聚合物小很多,表明由于乳胶粒小,自由基向聚合物的链转移反应相比乳液聚合要小。由于微乳液聚合及乳液聚合所得聚合物的数均相对分子质量比预期的要小(假定向单体的链转移反应为唯一的链终止机理),因而推测乳化剂CTAB在聚合反应过程中可能起链转移剂的作用。4物理共混交联改性共混改性是在PVAc乳液中加入一定量添加剂、外交联剂等,与乳液进行共混复配,乳液成膜后能形成网状大分子结构,改善乳胶膜的耐水、耐寒、抗蠕变及粘结性能。常用的共混材料有脲醛树脂、异氰酸酯树脂、丁苯胶乳等。乳液中加入一定量的增塑剂、抗冻剂、消泡剂等也能相应改善乳液的性能。在PVAc乳液中加入甲苯二异氰酸酯(TDI)[17]进行共混改性,可使TDI与PVAc亲水性羟基交联,同时加入金属强酸盐,生成螯合物,使PVAc固化后形成大分子网状结构,共混胶强度是未改性白乳胶2～3倍。在PVAc乳液中加入硅溶胶[18],硅溶胶能与混凝土中的Ca(OH)2反应,生成硅酸钙(CaSiO3),作为建筑涂料使用时,能增强涂料对基材的粘结力。采用脲-三聚氰胺-甲醛树脂[19]与PVAc乳液共混,脲-三聚氰胺-甲醛树脂的加入填补了PVAc乳液胶膜空孔,使胶膜更均一化,增强了分子网状结构,提高PVAc胶粘剂的耐水性、耐热性、抗蠕变性和粘结强度。将甲壳胺、三聚氰胺、TDI、KH-550[20]等与PVAc乳液共混,能在一定程度上改善PVAc乳液耐水性及粘结强度。吴爱娇等[21]采用TDI与三羟甲基丙烷(TMP)的加成物作为交联剂与PVAc乳液进行共混,以改善乳液性能。