脱碳塔现场安装施工技术方案

综合重大一般脱碳塔现场安装施工技术方案编制:审核:批准:********公司***********厂二00四年四月目次21工程概述及编制依据...............................................................................32施工前的准备...........................................................................................33吊装组对方案...........................................................................................44吊装段的组对焊接...................................................................................45吊装段的安装...........................................................................................96强度试验.................................................................................................107施工安全要求.........................................................................................118现场施工记录.........................................................................................129现场交工文件.........................................................................................1210施工机具.................................................................................................1311措施用料.................................................................................................1331工程概述及编制依据1.1工程概况脱碳塔其主要设计参数见表1所示，预制厂在厂内将塔体预制成组焊成13段并热处理后运输至现场，现场200t汽车吊立置组焊成4段，组焊环缝进行局部热处理后，用500t汽车吊安装就位的方案，现场立置进行水压试验、气密性试验合格后交货。1.2编制依据1.2.1本施工技术方案依据以下规范进行编制：施工图纸技术要求及合同中的《技术协议》；《压力容器安全技术监察规程》[1999]154号；《钢制压力容器》GB150-1998；《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998；《钢制塔式容器》JB4710-92；《压力容器无损检测》JB4730-94；《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85；1.2.2FCC《压力容器制造和现场组焊质量保证手册》1.3脱碳塔技术参数表1设计压力MPa4.0腐蚀裕度mm2水压试验压力Mpa5.0(立置)最高工作压力MPa3.5焊缝系数1.0气密试验压力MPa4.0设计温度℃-5℃主体材料16MnR设备自重Kg681800最高工作温度℃-5℃容器类别Ⅱ充水重量Kg1582000操作介质脱碳气、NHD溶液可燃热处理要求整体热处理无损检验A,B类RT100%+UT20%保温材料聚氨脂C,D类MT100%保温厚度602施工前的准备2.1组装平台搭设--在施工现场铺设钢平台2个，平台大小为7mX7m，钢平台下面铺设厚度300mm的碎石子，然后上面铺设钢板，场地铺设要平整，并作到三通一平。4--500t汽车吊支腿部位的铺设：每个支腿部位6mX8m范围内进行地基处理，处理深度为0.8m左右，首先最底部铺设厚度300mm左右的毛石，毛石上面铺设厚度300mm左右的碎石子，碎石子上面铺设回填土，表面再铺设钢板。2.2施工机具及胎具的准备：吊装、焊机、索具运入现场，施工机具设备性可靠，所用器具要检测合格。2.3施工前应向当地劳动局报检。2.4认真熟悉图纸及措施，对施工人员进行技术和安全交底。3吊装组对方案13个热处理段在现场装置区立式组装成四大段，具体分段位置详见附表《脱碳塔吊装段分段示意图》。其中1~4段直接在基础上进行组装成大段，5~8、9~11、12~13段分别在地面组装平台上立置组装成三大段后吊装安装。四大段的组装成形采用200t汽车吊。大段的整体吊装采用500t汽车吊吊装。4吊装段的组对焊接4.1基础验收设备安装前应对基础进行验收，办理交接手续后方可进行安装准备工作。设备基础上应有明显的标高基准线、纵横中心线。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及漏筋等缺陷。基础各部尺寸及位置偏差应符合下表要求。设备基础验收允许偏差(单位：mm)项目允许偏差项目允许偏差基础坐标位置(纵,横轴线)±20基础上平面不水平度：每米/全长5/10基础各不同平面的标高+0~-20竖向偏差：每米/全长5/20基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸±20-20~00~+20预埋地脚螺栓顶标高中心距(在根部和顶部测量)+20－0±2基础表面在设备安装前要进行处理，放置垫板处（至周边50mm）应铲平，铲平部5位水平度允许偏差2mm/m，其他部位铲成麻面。4.2吊装段的组对4.2.1环缝组对之前应先核对各热处理段单节方向及纵缝位置，按排板图进行组对，且对环缝坡口及两侧各30mm范围内进行清理，清除氧化物、油污、铁锈等杂物，先将单节端口周长全部进行测量，核算相邻筒节周长差值，以便在组对过程中控制错边量。裙座筒节环缝组对错边量应≤5mm；壳体名义厚度为70mm的筒体环缝组对错边量应≤8.5mm；壳体名义厚度为56mm的筒体环缝组对错边量应≤7mm。根据排版图中的分段要求，筒体立置采用正装法组成段；组对时采用200t汽车吊进行吊装。4.2.2200t汽车吊吊装参数表如下：吊车工作半径杆长额定重量设备最大重量200t汽车吊11m30.5m53t49t4.2.3第1段的找正及找平脱碳塔的第一大段直接在基础上进行组对，因此以基础进行设备的找正及找平，应按下述要求进行：1）垫铁准备及布置：按HGJ211-85中第2.4.3条要求进行选择制作平垫铁及斜垫铁，在地脚螺栓处布置平垫铁、斜垫铁，并经校平。2）塔的找正及找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准确定如下：3）裙座的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；4）塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；5）塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准；6）塔的铅垂度应塔上下封头切线部位的中心划线为基准；7）设备的找正及找平应符合下列规定：--找正与找平应在同一平面内相互垂直的两个或两个以上的方向进行；--塔体找平时，根据要求用垫铁调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。8）紧固地脚螺栓前后，塔的允许偏差要求如下：--设备安装方位（沿底座环圆周测量）允许偏差≤15mm；--中心线位置允差：±10mm；--标高允差±5mm；--下段垂直度允差≤12mm；6--上口基准圆水平度允许偏差2mm；4.2.4组对质量要求筒体直线度用细钢丝测量，任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm。每大段整体直线度偏差≤L/1000mm。端口水平度采用玻璃管水平仪测量，允许偏差为2mm。整体成吊装段后的组装质量应符合下表的规定。筒体成吊装段后的组装质量项目允许偏差（mm）检测手段上口水平度2玻璃管水平仪对口错边量见4.2.1条焊缝检验尺不圆度25盘尺焊缝棱角度0.1δ+2，且≤5mm300mm直尺筒体高度±20盘尺4.3焊接4.3.1焊接施工管理1）焊材管理-----施工所用焊材应符合国家相关标准的规定。-----所有入库焊材必须具有合格的质量证明书。-----焊材保管员须记录好焊材的入库记录，焊材烘烤及发放、回收记录。-----现场组焊压力容器场所必须配备经FCC供应处认证合格的焊材库。-----焊条烘干参数焊条牌号高温存放温度(℃)温度(℃)恒温时间(h)J507350-4002100-150-----焊工须持焊条保温筒领取焊条，一次领用焊材不超过3kg，焊条在保温筒中存放时7间不得超过4小时，焊接完后，及时将剩余焊条送回库房，进行重新烘焙。-----焊条重新烘焙次数不超过2次，并应作好标识，以便区别。2）焊工资格施焊焊工应具有合格资格。施焊筒体之间环缝的焊工应具有SMAW-II-2G（K）-12-F3J的资格；施焊接管角焊缝的焊工应具有SAMW-II-6FG（K）-12/60-F3J的资格。4.3.2焊接工艺1）焊接方法：筒节环缝焊接采用手工电弧焊，施焊位置为横焊。2）焊接顺序：-----焊接时，先焊接内侧，后焊接外侧。-----每一条环缝应采用多名焊工进行同时、同步施焊。-----内外侧焊缝应交错施焊，减少焊接变形。3）焊接材料选用焊接材料选用J507、Φ4.0焊条。4）焊接工艺参数：焊缝名称焊接位置焊接工艺评定编号焊条牌号焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度(cm/min)筒体环缝横焊0381WV-BXJ507Φ4.0160-19026-2810-18接管角焊缝全位置0381WV-BX913WF-DKJ507Φ4.0160-19026-2810-185）.焊接要求-----焊前，坡口表面进行宏观检查，不得存在裂纹和分层等缺陷，否则应采用修补措施。-----补焊作业时应由具备劳动部门颁发有相应资格的焊工进行。-----所有焊缝坡口内部及其两侧各50mm宽的范围内进行打磨清理，且应露出金属光泽。-----焊接前应进行预热，预热温度为150-250℃，层间温度不应低于预热温度。焊后进行保温缓冷。8-----焊接时，宜采用多层多道焊，即进行排焊。焊接时的摆动宽度不应大于4倍的焊条直径。-----应由施工人员和检验人员分别严格进行过程的控制和检查。-----焊缝同一部位的返修，一般不允许超过两次，超次返修时须由现场组焊质保工程师批准。-----每层焊接之后，对表面成形差的部位用砂轮机修整后再焊接，以免出现夹渣、未熔合等缺陷。-----焊接完毕，及时清除焊缝表面焊渣、飞溅等物，并在设备外表面距焊缝适当位置标注焊工钢印。4.4焊接检验4.4.1无损检验脱碳塔A，B类焊缝焊后进行100%射线检验，检测结果不低于JB4730-94Ⅱ级为合格，然后进行20%超声波复验，检测结果不低于JB4730-94Ⅰ级为合格；脱碳塔C，D类焊缝焊后进行100%MT或100%PT检验，检测结果不低于JB4730-94Ⅰ级为合格；脱碳塔所有现场组焊的B、C、D类焊缝热处理后均应进行100%MT或100%PT检验，检测结果不低于JB4730-94Ⅰ级为合格；水压试验后，所有A、B、C、D类焊缝均应进行100%MT或100%PT检验，检测结果不低于JB4730-94Ⅰ级为合格。4.4.2外观检验所有焊缝表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，焊缝上的焊接飞溅物须打磨干净，焊缝表面应圆滑过渡。4.5环缝的局部热处理4.5.1施工现场环焊缝进行局部热处理。加热器选用340×600mm的规格，加热宽度为600mm。4.5.2加热位置局部热处理采用履带式电加热器在筒体外侧进行加热。4.5.3热电偶数量及布置每条环缝均布