苯乙烯类难燃塑料注塑成型故障得成因及对策

苯乙烯类难燃塑料注塑成型故障得成因及对策故障名称成因及对策欠注(1)熔料流动性太差。应适当扩大浇口截面，增加浇口数量，提高料筒温度和注射压力。（2）成型周期太短。应适当延长。（3）喷嘴温度太低。应适当提高。（4）注射速度太慢。应适当加快。（5）保压时间太短。应适当延长。（6）模具温度太低。应适当提高。（7）制品壁太薄。应在可能的情况下适当加厚。（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（9）模具排气不良。应增加模具排气。（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。溢料飞边(1)熔料温度太高。应适当降低。（2）注射压力太高。应适当降低。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）保压时间偏长。应适当缩短。（5）喷嘴温度太高。应适当降低。（6）锁模力不足。应增加锁模力。（7）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。（8）镶件强度不足。应提高镶件强度。（9）模具温度太高。应适当降低。气泡(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射压力偏低。应适当提高。（4）注射速度太快。应适当减慢。（5）保压时间太短。应适当延长。（6）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。（7）原料干燥不良。应对原料进行干燥。（8）制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。（9）浇口流道截面太小。应适当放大。缩痕（1）注射压力太低。应适当提高。（2）保压时间太短。应适当延长。（3）冷却时间太短。应提高冷却效率或延长冷却时间。（4）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。（5）制品壁太厚。应在可能的情况下调整。（6）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。熔接痕(1)料筒温度太低。应适当提高。（2）注射压力偏低。应适当提高。（3）注射速度太慢。应适当加快。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）制品壁太薄。应在可能的情况下调整。（6）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（7）模具排气不良。应增加排气孔。（8）原料内混入异物杂质。应进行清除。（9）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)喷嘴温度太低。应适当提高。烧焦及黑纹(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）螺杆背压太高。应适当降低。（5）浇口截面尺寸太小。应适当放大。（6）模具排气不良。应增加模具排气。（7）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。银丝及斑纹(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）原料内混入异物杂质。应进行清除。（4）螺杆背压太低。应适当提高。（5）注射速度太快。应适当减慢。（6）注射压力太高。应适当降低。（7）模具温度太低。应适当提高。（8）模具内冷料穴太小。应适当放大。（9）模具排气不良。应增加模具排气。（10）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。（11）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。表面划痕（1）注射压力太低。应适当提高。（2）保压时间太长。应适当缩短。（3）模具温度太低。应适当提高。（4）顶出装置设置不合理。应适当调整。(5)料筒温度太低。应适当提高。（6）冷却时间太长。应适当缩短。（7）脱模斜度不足。应适当增加。表面雾状及花纹（1）原料中水分等易挥发物含量太高。在料筒内高温作用下水分汽化，导致熔料降解，产生二氧化碳等气体积存在熔料内，气体在充模时随熔料进入模腔，使制品表面出现花纹。对此，原料在成型前必须进行干燥处理，降低水分含量。（2）成型过程中制品内残余应力太高。为了减少残余应力，应适当提高模具温度和料筒温度，提高注射压力，但调整幅度不能太大，因为压力太高会引起脱模困难。（3）浇口截面尺寸太小。当制品表面雾状及花纹容易在浇口附近产生时，说明浇口尺寸太小，料流经过浇口时产生紊流或喷射，使熔料与空气掺混，导致浇口附近产生花纹。对此，应适当放大浇口截面尺寸。此外，当浇口尺寸较小时，也可以采用高压慢速注射工艺来辅助解决。（4）模具排气不良。在充模过程中，如果模内气体无法排出，凝聚成薄膜状的沉积物附着在行腔表面上，就会导致制品表面产生云雾。对此，应增设排气孔槽等来提高模具排气性能。烧焦变色及杂质(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度、螺杆转速、注射速度及背压。（2）料筒、螺杆及喷嘴部位有滞料※角。应清除分解的滞留物，修除※角。（3）原料在料筒内滞留时间太长。应缩短滞留时间，换用较小规格的注射机。（4）成型周期太长。应适当缩短。（5）注射压力太高。应适当降低。（6）浇口截面尺寸太小。应适当放大。（7）模具排气不良。应增加模具排气。（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。（9）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。烧黑（1）当黑纹总是发生在溶接线部位时，主要原因是模具排气不良。应在溶接线部位开加排气槽，同时降低注射速度，扩大或增加浇口。（2）当黑纹总是发生在某一特定位置或总是在浇口部位时，主要原因是浇口处产生较高的摩擦热。应扩大或增加浇口截面积，同时降低注射速度。光泽不良(1)喷嘴温度太低。应适当提高。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）模具温度太低。应适当提高。（4）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（5）模具排气不良。应增加模具排气。（6）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。（7）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。（8）螺杆背压太低。应适当提高。（9）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。龟裂泛白(1)料筒温度太低。应适当提高。（2）注射压力太高。应适当降低。（3）保压时间太长。应适当缩短。（4）模具温度太低。应适当提高，并合理设置冷却系统。（5）顶出装置设置不合理。应适当调整，均衡顶出。（6）脱模斜度太小。应适当增加。（7）镶件设置不良。应合理调整。颜色不均(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）原料着色不均匀。应使原料着色均匀。脆弱(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。（2）模具温度较高。应适当降低。（3）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。（4）浇口位置设置不当。应将浇口设置在壁厚处。（5）保压时间偏短。应适当延长。分层剥离(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）螺杆背压太高。应适当降低。（3）原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。翘曲变形(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。（2）成型周期偏短。应适当延长。（3）注射压力太高。应适当降低。（4）注射速度太快。应适当减慢。（5）保压时间太长。应适当缩短。（6）模具温度太高。应适当降低，并合理设置模具冷却系统和流量。（7）浇口截面尺寸太小。应适当放大。（8）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。（9）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。脱模不良(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2）注射压力太高。应适当降低。（3）保压时间太长。应适当缩短。（4）冷却时间太长。应适当缩短。（5）模具温度太高。应适当降低。（6）模具排气不良。应增加模具排气。（7）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。（8）脱模斜度太小。应适当增加。（9）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。（10）制品形体结构太复杂。应在可能变动的条件下修改设计。模具严重腐蚀（1）熔料分解烧焦,焦化物质对模具型腔表面产生腐蚀作用.应合理调整工艺条件,避免发生变色或烧焦故障。（2）模具保管不良。应将模具型腔表面抛光后涂上防锈剂，并将模具放置在干燥环境中。