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第四章粗纺毛纱工艺与质控第一节粗纺呢绒产品分类1、原料分：①纯毛品②混纺品③交织品④纯化纤织品2、用途分：①衣着用品②工业用③特种用品（国防）④装饰用品3、花型、色泽分类：①素色②条纹③格子④提花4、组织结构分类：单层：平、斜、缎纹及变化二重织：经、纬、二重双层组织多层组织5、呢绒外观①纹面②呢面③绒面④松结构6、按平方米重量分薄中型厚型一般300克/m2301~400克/m2401~500克/m2大衣450克/m2451~555克/m2551~700克/m27、按商品名称①麦尔登、②大衣呢、③海军呢、④制服呢⑤女式呢、⑥粗花呢、⑦大众呢、⑧其他第二节工艺流程一、毛染产品（典型的纺纱工艺流程）初加工→散毛染色→纺纱→准织→染整二、匹染产品（典型流程）初加工→纺纱→准织→染整（染色）→成品三、原毛初加工洗毛→洗净毛→（炭化毛）四、纺纱流程配毛→和毛→梳毛→细纱→络筒→蒸纱第三节工艺设计设计程序：粗梳毛纺产品使用的原料广而杂，整理方法多样，风格各异。一般应根据织物的品质风格确定纺纱特数和捻度，再选择原料种类、混合比进行配毛，最后进行纺纱。进行纺纱工艺设计时，由后推至前，先确定细纱机的工艺参数，再确定梳毛机输出粗纱重量，选择梳毛机工艺参数，然后确定和毛工艺，同时还须考虑前后道设备的产量平衡。一、和毛工艺设计和毛工艺主要进行配毛、和毛及加油工艺设计。1、配毛粗梳毛纺产品使用的原料广而杂，一般根据成品的风格和质量要求及纺纱性能等，选用原料种类。⑴根据呢绒风格：根据产品风格特征和品质要求确定混合成分，使混料性能与产品的质量要求一致。⑵根据毛纱用途：根据毛纱的用途确定混料组分。如经纱要求足够的强力，应选用强力较大、长度较长的纤维；而纬纱则可用较短的纤维，以改善手感及缩绒性。⑶混料组分要适应加工工艺要求：应根据各种原料的可纺性能进行配毛，减少纱支疵点产生和降低断头率。纺细特纱，要用较细较长的毛或掺入一定量化纤，纺粗特纱所用原料可差些，短毛含量亦可多些。⑷生产成本：确定混料组分要考虑成本。原料成本一般占成品成本的70%以上，故应在保证成品质量的前提下尽量选用价廉的原料。⑸混料成份考虑生产后变化：应考虑加工过程对混料各组分的影响。例如：混料各组分的制成率不同；混料各组分在成纱截面上分布趋势不同，粗的、短的、模量小的纤维易分布在纱的外层，长的、细的纤维易分布在内层；在生产混色混纺织物时，成品的色样不一定等于混料的色样；后整理的加工影响等。2、和毛和毛工序作用：开松、混合、加油。3、混合要做到毛纱任意片段中所含纤维成分一致，必须使混料各组分纤维混合充分，这是生产高质量毛纱的关键之一。⑴混合方法在混合前，对各组分的纤维，特别是易产生毛粒、色泽差异大、有结并的纤维，必须进行预开松，清除部分杂质，获得一定程度的混合。经开松后，各组分体积增大，为纤维间进一步混合均匀打下基础。如混料中组分多且各组分的配比差异较大，应先将几种数量少的组分，经一次或两次混合组成一种新的组分（“假和”），然后再将“假和”成的原料与大批量原料进行混合。若混料组分少，而配比相差大，应从数量大的组分中取一小部分与批量小的组分进行“假和”，再与剩余的那部分混合。对于有色原料的混合，“假和”方法使用得也很多。（2）混合步骤①铺层根据各种组分在混料中所占的数量及毛仓容量，决定铺层数。每层厚以20cm为宜，各种组分的铺层要交错进行。若混料的数量大，可将各组分按比例先分成若干大层，每大层原料中的小层厚，视各组分配比关系确定。如果混料中组分种类多，主要性质差异大，个别组分的量小时，为了获得混合均匀的效果，可用两次铺层法，即第一次铺层时将组分分成若干类，每类再与其他组分交错铺层。铺层愈多，均匀度愈好，每层的重量不匀率愈小，均匀度愈好。②直取翻动将毛仓内铺好的毛层，由上向下垂直截取，每次取下的原料应包括混料中的各种组分，每次直取的数量不宜过大。截取下的混料要翻动，使各组分进行初步混合。每次截取的量愈小，各组分之间及各组分内部的混合效果愈好。③开松混合将横铺直取过的原料，喂入和毛机进行开松混合。此前，这些组分虽经初步开松，但仍成块状，同时将混料进一步混合。当混料成分复杂，对混料混合质量要求较高时，则需经过２～３次和毛机处理。（2）常用和毛工艺流程和毛工艺因混料的组分及配毛比例不同而有所不同，一般常用工艺流程如下：①纯羊毛第一次和毛（加油水）→第二次和毛→第三次和毛→装包或管道送到梳毛仓。和毛后需储放８小时以上，油水渗透均匀再使用。②羊毛与化纤混纺羊毛：第一次和毛（加油水）第二次和毛→第三次和毛→装包（进仓）。化纤：第一次和毛羊毛与化纤混纺时，化纤上不直接加油，而是把油水加在羊毛上，放2小时后再与化纤混合。③种类多或色泽多的原料混合比例小的几种组分“假和”开松④种类少比例差异大的原料和毛小批量的组分假和大批量组分的一部分5、加油——使纤维具有较好的润滑性、柔软性及韧性，减少磨擦和静电。加油量：油量1.2~2.5％，细、卷强力低的炭化毛多加；回毛、化纤纱加或不加；兔毛还要加硅胶。水量（保证回潮率）：以梳毛下机回潮为18％，和毛要25％以上。6、和毛质量要求和毛工序的质量主要表现在均匀度与回潮率上。均匀度包括成分、色泽和油水均匀，同时还要注意松散程度。项目质量要求回潮率混料的回潮率必须达到上机回潮率要求均匀度混料组分、色泽、油水达到均匀一致纤维损伤损伤尽量小松散度要求较松散，回潮率过大或开松遍数过多易造成“萝卜丝”状二、梳毛工艺设计（一）梳毛工序作用梳理；除杂；混合；制成均匀粗纱。（二）工艺设计要点粗梳毛纺工艺流程短，梳毛工序制成的粗纱直接喂入细纱机纺成细纱。梳毛机地位十分重要，它生产出的粗纱必须条干均匀、圆韧，并具有一定强度，才能进一步加工成优良的细纱。故工艺参数的设计应能保证混料在梳理机内加工时，梳理充分，呈单纤维状，纤维损伤小，混合均匀，出条重量均匀。（三）梳毛机机构组成一般粗纺梳毛机包括自动喂毛机，预梳机，梳理机，过桥装置及成条机。1、过桥装置将道夫输出的毛网前后折叠混合后，再左右折叠混合，制成一定厚度毛层喂入下一节梳理机。折叠层数影响毛层厚薄均匀及混合效果。分二联式梳理机、三联式梳理机2、成条机将最后道夫输出的毛网分割成数根小毛网，搓捻后卷绕。（四）梳毛工艺设计1、出条速度机型不同，出条速度不同，目前在15～50m/min。出条速度快，产量较高。一般根据原料的种类状态、喂入量及输出粗纱的重量确定。2、出条重量出条重由纺纱特数和细纱机的牵伸倍数决定。因粗毛纺细纱机的牵伸倍数多在1.1～2之间。3、喂毛周期自动喂毛机每称毛一次的时间称喂毛周期（一般在20～60秒之间），目前纺高特纱（粗支纱）的喂毛周期为30～40秒，中特纱（中支纱）为40～50秒，低特纱（细支纱）为50～60秒。4、毛斗每次喂毛量梳毛机每分钟出条总重量，加上加工过程的损耗（包括水分挥发、落毛、飞花、尘杂、边条等），即为自动喂毛机每分钟喂毛量。以每分钟喂毛量除以每分钟喂毛次数便可得到毛斗每次喂毛量。5、梳理机隔距⑴工作辊与锡林此两辊间为分梳作用区，隔距越小，分梳作用越强，梳理力也越大，纤维容易受到损伤，针布也容易损坏。纤维越粗长，梳理力越大，故梳理粗、长纤维时，隔距要放大，同时要考虑喂入量的多少及纤维集合体的状态，即呈现块状束状的大小，以减少纤维损伤。一般工作辊与锡林的隔距是从喂入到出机方向逐渐减小。各节梳理机的隔距也是由大到小。各种型号梳理机加工各种原料时，隔距不完全一致，具体大小可参考有关资料。⑵剥毛辊与工作辊它们之间为剥取作用，发生在中心连线上侧，无考虑隔距差异的必要，可采用统一隔距，一般在0.23～0.53mm之间。⑶锡林与剥毛辊它们之间也为剥取作用，一般在同一锡林上用统一隔距，在不同梳理机上以及加工不同原料时，可稍有不同。基本上掌握在0.23～0.53mm之间。⑷风轮与锡林它们间为提升作用，采用负隔距，一般用接触弧长来表示。弧长的大小，根据原料的种类及毛层的厚度确定。加工纯毛用30～33mm，化纤用27～30mm，纺高特纱用26～28mm。后车小些，前车可大些。⑸锡林与道夫它们之间实质上为分梳作用，可在0.25～0.4mm范围内调节。当斩刀速度高时，隔距应大些。6、锡林速度锡林速度越大，分梳效果越好，产量越高。但速度不能太大，否则梳理力加大，锡林的离心力加大，造成纤维损伤增大及增加机件磨损和隔距变化。７、速比⑴工作辊速比工作辊速比是指锡林表面线速度与工作辊表面线速度之比（其范围在300～400）。如10公支：后车工作辊速比：60.563.5707580（BC272B）前车工作辊速比：74.580.586.592.598.5⑵道夫速比道夫速比很多时候直接用道夫的转速来表示。它与产量、梳理效能及混合均匀作用有关。由于道夫与锡林之间有强烈分梳，故常用改变道夫速比来控制毛网中的毛粒数。道夫速比一般选用20～40倍，后车比前车大。速比大小的确定还与隔距、负荷、原料状态有关。负荷越大，速比应越小；隔距偏小时，速比亦应小些；净毛松散程度差，速比可大些。（五）粗纱质量指标粗纱质量指标为内控指标，各个企业可不相同细度tex(公支)100以下（10以上）200～100（5～10）200以上（5以下）纵向定重与标准差异（g）±0.1±0.15±0.2～0.3横向（单头）重量不匀（%）小于3.5，单根重量与标准重量之差超过±4.3的根数分别不多于20根（120头时）和15根（80头时）毛网状态10块黑板毛粒数小于20个为一级纱，20～30个为二级纱，超过30个为级外纱其它疵点大肚纱、并头、细节、粗纱松软、色泽不匀等（六）梳毛疵点①毛粒——原料及机械两方面原料：毡结、回潮↑梳理困难、产生毛粒。机械及工艺：（工艺条件及机械状态）工—锡、风轮—锡林：速比不当、隔距不当、钢针不锋利抄针周期过长②粗细节短毛成份多，回潮低、温湿度不当、飞毛堆积③重不匀喂入量不均匀、过桥铺层，皮带不一致。三、细纱工艺设计（一）作用牵伸、加捻、卷绕成形。（二）设计要点喂入粗纺细纱机的粗纱是由梳毛机下来的毛网，经分割成小毛带后搓捻而成。原料虽经十多个梳理点梳理，纤维的平行伸直度仍很差，多呈弯钩状，故为保证成纱条干较好，细纱机必须采用较小牵伸倍数（一般在1.15～2倍）。捻度主要按成纱用途确定。（三）工艺参数设计（环锭纺）1.牵伸倍数细纱机的牵伸倍数主要根据原料性能和所纺特数确定。原料性能好、纺低特纱，牵伸倍数可大一些。一般环锭细纱机常用1.3倍左右。2.捻系数捻度应根据纺纱特数及成品对纱线品质要求确定，经纱的捻系数应比纬纱大。不缩绒、不起毛的织物，经纬纱可选择相同的捻系数；重缩绒、起毛织物捻系数应小些。混纺纱化纤含量越多，捻系数越小；染色纱比原色纱捻系数大些。纱线类别经纱纬纱毛混纺纱再生纤维纱备注捻系数特制379.4～505.9347.8～379.4211.3～347.8474.3～600.8毛染色纱较本色纱捻系数高5%公制120～160110～12070～110150～1903.钢丝圈号数钢丝圈的号数表示其轻重，应根据细纱特数、锭速、捻度及机械状态、温湿度等情况确定。选择时应按下列原则进行。①纺高特纱时，选用重钢丝圈。②钢领大，选用较轻钢丝圈。③锭速高时，用轻钢丝圈。锭速每提高1000r/min，钢丝圈减轻1~2号。④捻度大易退绕成小辫子纱、双头纱，钢丝圈要重一些。⑤纺纱过程中，张力大，断头增多，应换较轻的钢丝圈。4.锭速锭速关系到产量，也影响到断头率，故应根据纺纱细度、原料性状、捻度及细纱机型来确定。一般纺纱细度较粗时，锭速低些，纺纯毛纱比混纺纱低些。（四）细纱质量指标粗纺细纱质量无国标，一般按企业标准执行。主要以物理指标分等，以条干均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛纱毛粒等）分级。品种细度品等支数标准差%重量不匀率%捻度标准差%捻度不匀率%强力不匀率%tex公支毛毯20051±3.55.5±79132±56.510驼绒196～1255.1～81±35±79132±4.56.510工业用呢纯锦纶毯14371±3.55.5