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品质部2009/4/22控制计划0.本课重点内容Ⅰ.控制计划定义Ⅱ.过程分析和控制方法Ⅲ.制作控制表格说明Ⅳ.控制计划检查表Ⅴ.LCD控制计划栏目目录本课的学习重点1、控制计划来源2、控制计划是动态的指导计划3、制定控制的方法4、控制计划制定与FMEA关系5、特殊和重要特性6、控制计划包括的范围1.0控制计划定义——产品控制计划：Controlplan可缩写成：CP，是先期产品质量策划的一个输出，为满足顾客要求，对材料,过程进行有效管控的策划计划。可以从以下几个方面了解控制计划：——其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。——其途经是通过一种结构化的方法为总系统设计、选择和实施增值性的控制方法。——对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的书面描述。——控制计划不能代替作业指导书。——适用于制造过程和技术的广泛领域。——是整个质量策划过程的一个重要阶段。——描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措施，保证过程输出受控。——过程的目标是持续更新和改进，控制计划反映了这一策略。——控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。——某单个控制计划适用于相同过程、相同原材料生产出来的一组或一个系列的产品。——控制计划是重要的防错措施。——特殊特性必须体现在控制计划中。控制计划本身是一个过程控制的纲,是管理和审核的清单,是一个管理和控制规划,便于对过程的识别和改善.日本企业有类似作用的叫QC工程图,从内容上看差别不多,但是一定要工艺流程图.APQP进度图概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施输入和输出1.1顾客的呼声1.7设计目标1.2业务计划/营销策略1.8可靠性和质量目标1.3产品/过程标竿资料1.9初始材料清单1.4产品/过程设想1.10初始过程流程图1.5产品可靠性研究1.11产品/过程特殊特性初始清单1.6顾客输入1.12产品保证计划1.13管理者支持APQP的五个阶段—阶段一计划和定义输入和输出1.7设计目标2.1DFMFA1.8可靠性和质量目标2.2可靠性和装配性1.9初始材料清单2.3设计验证1.10初始过程流程图2.4设计评审1.11初始产品和过程特2.5样件制造——控制计划殊特性清单2.6工程图(包括数学数据)1.12产吕保证计划2.7工程规范1.13管理者支持2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和有关试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持产品设计与开发APQP的五个阶段—阶段二输入和输出：2.1DFMEA3.1包装标准2.2可制造性和装配性3.2产品/过程质量体系评审2.3设计验证3.3过程流程图2.4设计评审3.4场地平面布置图2.5样件制造——控制计划3.5特性矩阵图2.6工程图(包括数学数据)3.6PFMEA2.7工程规范3.7试生产控制计划2.8材料规范3.8过程指导书2.9图样和规范更改3.9MSA计划2.10新设备、工装和设施要求3.10初始过程能力研究计划2.11产品/过程特殊特性3.11包装规范2.12量具和有关试验设备要求3.12管理者支持2.13小组可行性承诺和管理者支持过程设计与开发APQP的五个阶段—阶段三输入和输出：3.1包装标准4.1试生产3.2产品/过程质量体系评审4.2MSA评价3.3过程流程图4.3初始能力研究3.4场地平面图4.4生产件批准3.5特性矩阵图4.5生产确认试验3.6PFMEA4.6包装评价3.7试生产控制计划4.7生产控制计划3.8过程指导书4.8质量策划认定和3.9MSA计划4.9管理者支持3.10初始能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持产品和过程确认APQP的五个阶段—阶段四输入与输出4.1生产试运行5.1减少变差4.2测量系统分析4.3初始过程能力研究4.4生产件批准5.2顾客满意4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划5.3交付和服务4.8质量策划认定和管理者支持生产、反馈、评价和纠正措施APQP的五个阶段—阶段五——CP控制项目特性：关键特性、重要特性、一般特性；关键特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪声、无线电子干扰等等BYD理解在生产过程中，对产品品质影响重大，对产品造成组装或失去功能等，过程中需用SPC进行控制，一般在CP中用“★”标识，如COG、FOG对位偏移量、FPC拉力等。重要特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力。BYDLCD理解在生产过程中，对品质影响重大，但需要定时检验并记录相关参数，必要时可用SPC进行管理。一般在CP中用“☆”标识。一般特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子，这种情况下，一般不需要做任何标识。关键点的制定要根据产品在最终顾客表现和顾客制造过程以及内部工程过程的主要问题点对应,结合PFMEA来对应特性定义.比如:当严重程度大于8(S=9/10)时,应确认为特殊特性;当严重度为5-8(5=S=8)而频度大于3(O=4)时，确认为重要特性。.1.1控制计划中特性约定——必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制订控制计划（QSR4.2.3.7）。——控制计划的格式可自行确定，但QS9000手册推荐的表格中所要求的内容必须包括。——控制计划要求包括原材料及零件制造过程。——控制计划应列出过程控制中使用的控制措施。——需要时，控制计划必须包括三个阶段：样件、试生产和生产。前一个控制计划是后一个控制计划的基础。——必须使用多方论证方法制订控制计划。——下列情况发生时，如必要、必须评审和更新控制计划：产品更改；过程更改；过程不稳定；过程能力不足；检验方法、频次等修改。——控制计划是APQP的输出。制订控制计划的信息来源包括：过程流程图;SFMEA，DEMEA，PFMEA；工程图样、性能规范、材料规范、包装标准、目视标准和工业标准；产品/过程特殊特性；相似零件的经验；设计评审；优化方法（如QFD、DOE、失效树分析等）；小组对过程的分析和了解，找出影响产品/过程变差的主要原因，针对性地采取适当的控制措施。1.2有关制订控制计划的方法特殊/关键特性与控制方法与FMEA关系子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？会有什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎么能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1当严重程度大于8(S=9/10)时,应确认为特殊特性;当严重度为5-8(5=S=8)而频度大于3(O=4)时，确认为重要特性。也要参考S*O，和RPN的情况。特殊和关键特性确认可能性可能的失效率Ppk频度很高：失效待续发生≥100/1000件＜0.551050/1000件≥0.559高：失效经常发生20/1000件≥0.78810/1000件≥0.867中等：失效偶尔发生5/1000件≥0.9462/1000件≥1.0051/1000件≥1.104低：失效较少发生0.5/1000件≥1.2030.1/1000件≥1.302极低：失效不大可能发生≤0.01/1000件≥1.671频度和可探测度决定控制和检验方法出现不良，过程控制有三种不同深度的方法,或称三道防线.第一方法:防止失效原因/机理的发生,或减少其发生的可能性。如采取有效的防错设计,防止错装、漏装发生（错装、漏装情况下，过程不能进行）。第二方法:是找出失效的原因/机理，从而找出纠正措施。通过初始过程能力研究，找出变差的特殊原因，从而采取措施，使过程受控。利用排列图法找出造成缺陷与拒收的主要原因，次要原因，采取措施。第三控制:方法是查明失效模式。依靠检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施，它承认会产生不合格，也就是承认浪费。抽样检验还有相当的风险，在过程中采取控制措施采取的越早越好。优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别：A．防错B．量具Ｃ．人工检验频度和可探测度决定控制和检验方法过程控制方