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No.1•优质的焊接接头应具备两个条件：一是使用性能不低于母材；二是没有技术条件中规定不允许存在的缺陷。•焊接过程中，在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象，叫做焊接缺陷。•焊接缺陷的种类很多，有些是因施焊中操作不当或焊接参数不正确所造成，如咬边、焊穿、焊缝尺寸不足、末焊透等，有些是由于化学冶金、凝固或固态相变过程的产物而造成的，如气孔、夹杂和裂纹等。这些缺陷与母材、焊接材料的化学成分有密切关系，因此称之为焊接冶金缺陷。概述No.4质量等级标准No.5•焊接缺陷共分为四类：•1、焊接尺寸不符合要求：如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等；•2、焊缝表面缺陷：咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透等；•3、焊缝金属不连续：气孔、夹渣、裂纹、未溶合等；•4、焊接接头性能不符合要求：过热、过烧、韧性低等；焊接缺陷的分类No.61、焊缝的形状和尺寸定义及特征焊缝外表沿长度方向高低不平,焊波宽窄不齐,焊缝截面不丰满或增强高过高，焊缝外形尺寸过大，成形粗劣,错边量、焊后变形较大，变形量等不符合标准规定的尺寸等。危害焊缝的增强高过高会引起应力集中，易产生裂纹。尺寸过小的焊缝，有效工作截面减少，焊接接头强度降低。错边和变形过大，有可能使传力扭曲及产生应力集中，造成强度下降。缺陷原因焊件坡口角度不当,钝边及装配间隙不均，焊件边缘切割不齐。焊接电流过大或过小。运条速度和角度不当、不正确的摇动和移动不均匀。防止形状缺陷的措施改善形状和尺寸不足，尤其是角焊缝更要经常注意焊枪与母材的角度,以保证焊缝成形均匀一致。选择合理的坡口角度（45°为宜）和均匀的组对间隙（2mm为宜）。提高焊工的操作技术水平，根据组对间隙变化，随时调整焊速及焊枪角度。保持正确的运条角度匀速运条。No.71、1焊缝成型差焊缝产生应力集中垫板焊缝平滑过渡不会产生应力集中垫板现象：焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。原因分析焊缝成型差的原因有：1、焊件坡口角度不当或组对间隙不均匀；2、焊口清理不干净；3、焊接电流过大或过小；4、焊接中运枪速度过快或过慢；焊枪摆动幅度过大或过小；焊枪施焊角度选择不当等。No.8焊缝成型差—预防措施预防措施：⑴焊件的坡口角度和组对间隙必须符合工艺要求或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。⑶加强焊接练习，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊枪的角度。No.91.2焊缝尺寸不合格现象板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。原因分析1、焊接电流选择不当；2、运枪速度不均匀，过快或过慢；焊枪摆动幅度不均匀；焊枪施焊角度选择不当等。No.10焊缝尺寸不合格—预防措施预防措施：⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运枪速度均匀，避免忽快忽慢⑶焊枪摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊枪角度。11焊缝余高的影响•结构承受动载荷或疲劳载荷下，余高非但起不到加强作用，反而因焊趾处应力集中，促使结构脆断。•因此，在结构动载荷或疲劳载荷时，对接焊缝应将余高部位磨平，角焊缝应磨成凹形。对于对接接头余高一般取0～3mm.•余高太大，虽然焊缝截面增厚，但却使应力集中增加，因此在生产中应当严格控制余高值，不得以增加余高的方法，来增加焊缝的承载能力。国家标准规定余高应在0～3mm之间，不得超出。•由余高带来的应力集中，对动载或交变载荷结构的疲劳强度是十分不利的，所以要求余高越小越好。国家标准规定：在承载动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高值应趋于零。对重要动载荷结构，采用削平余高或增大过渡圆弧措施来降低应力集中，以提高接头的疲劳强度。12应力线示意图F1F2应力线在横截面突变位置弯曲密集，产生应力集中应力集中，是指接头局部区域的最大应力值较平均应力值高的现象。在焊接接头中产生应力集中的原因是：1）焊缝中有缺陷。2）焊缝外形不合理。3）焊接接头设计不合理。No.131.3焊接变形现象焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。原因分析组对顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。防止措施1、采用合理的焊接顺序和方向2、适当利用反变形3、减小线能量的输入No.14采用合理的焊接顺序和方向（1）对称焊缝尽量采用对称焊接；（2）先焊收缩量较大的焊缝，如结构上有对接焊缝，也有角焊缝，应先焊收缩量较大的对接焊缝；（3）先焊横向短焊缝；（4）不对称的焊缝先焊接短而小、焊缝少的一侧；（5）对于长焊缝采取分段退焊法、中间分段退焊法、跳焊法以及交替焊法；（6）工作时应力较大的焊缝先焊，使内应力分布合理；（7）交叉对接焊缝焊接时，必须采用保证交叉点部位不易产生缺陷的焊接顺序。T形焊缝和十字焊缝焊接时，应该将交叉处先焊的焊缝铲干净，才能使T形焊缝和十字捍缝的横向收缩比较自由，有助于避免在焊缝的交点处产生裂纹。采用合理的焊接顺序和方向No.15交叉焊缝的焊接顺序No.162、咬边定义及特征在母材与焊缝熔合线附近因为熔化过强会造成熔敷金属与母材金属的过渡区形成凹陷（沿焊趾的母材部位产生的沟槽和凹陷），沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷。可分为外咬边和内咬边。咬边不仅减少了焊接接头的有效工作截面，而且在咬边处造成严重的应力集中。咬边缺陷多见于横、立、仰焊。No.17咬边的危害咬边会减少基本金属的截面积，使焊缝的承载能力降低，咬边严重时会产生应力集中，在咬边处产生裂纹。有关标准中规定，咬边深度不得超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。外部咬边内部咬边No.18咬边产生的原因及防止措施防止措施严格按焊接工艺规程要求，选择合适的焊接电流和焊接速度；电弧不应过长，选用正确的焊枪角度和运枪方法；角焊缝更应随时注意控制焊条角度和电弧长度。加强焊工基本技能培训；加强焊接标准和评定缺陷标准的学习，正确判断咬边的深度和长度，加强焊工的自检工作，正确处理咬边缺陷。产生的一般原因焊接电流过大、电压过高、电弧过长且偏吹。运条角度不当、手法不稳及焊速不合适。No.193、弧坑现象：焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。原因分析：焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。防治措施：⑴延长收弧时间；⑵采取正确的收弧方法。No.204、焊瘤定义及特征：焊瘤是焊接时有过多熔化金属流到焊缝附近没有熔化的母材上的现象；焊瘤在横、立、仰焊中最为常见，常伴有未熔合和夹渣产生。焊瘤产生的一般原因及危害：操作不熟练和运条方法不当。电流过大、电弧拉得过长、焊速太慢、熔池温度过高。它使焊缝的实际尺寸发生偏差，尺寸变化较大处易引起应力集中。防止措施：选择合适的焊接电流，适当加快焊速使熔池温度不至过高。掌握熟练的操作技术，严格控制熔池温度,尽量采用短弧焊接（弧长≤焊条直径）。保持正确的运条角度（与焊件夹角45度为宜）。根据不同的焊接位置要，严格地控制熔池的大小。No.21定义及特征母体金属熔化过度时造成的穿透（穿孔）即为烧穿，常见于薄板焊接。5、烧穿产生的一般原因电流过大而焊速太慢。焊件装配间隙太大。坡口钝边小防止措施正确选择焊接电流和焊接速度。严格控制焊件的装配间隙并保持均匀一致。电弧在焊缝接头处不能长时间停留，要匀速运条。选择符合规定的坡口钝边。No.226、焊接裂纹定义焊接裂纹：在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接过程中或焊接后，焊接接头中局部区域（焊缝或焊接热影响区）的金属原子结合力遭到破坏而出现的新界面所产生的缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征。危害焊接裂纹是最危险的缺陷，除降低焊接接头的力学性能指标外，裂纹末端的缺口易引起应力集中，促使裂纹延伸和扩展，成为结构断裂失效的起源焊接技术条件中是不允许焊接裂纹存在的。焊接裂纹的一般原因与母材的化学成分、结晶组织、冶炼方法等有关。如钢的含碳量越高或合金量越高，钢材的硬度就越高，通常越容易在焊接时产生裂纹。焊接时冷却速度高容易产生裂纹。所以焊接时应避开风口和避免被雨水淋湿。在焊接中，高碳钢或合金钢时，要根据母材的成分或特性，有的要采取加热保温措施后方可施焊。No.23被焊结构刚性大、构件的焊接顺序不当也容易产生裂纹。当顺序安排不当时会形成焊接收缩受阻，妨碍焊缝的自由收缩，以致产生较大的收缩应力而产生焊缝裂纹。焊接时周围的环境温度低，或在风口散热条件过好造成散热过快也会引起裂纹。No.24焊接裂纹的分类和特征•一、冷裂纹：焊接接头在焊接过程中温度从200℃或150℃直到室温产生的裂纹叫冷裂纹；•影响因素：•1、焊接接头存在淬硬组织；•2、焊缝金属中有较高的氢含量；•3、较大的焊接残余应力；•冷裂纹一般在焊接低合金高强度、中碳钢、合金钢等易淬火钢时容易发生，而低碳钢、奥氏体型不锈钢时遇到较少。•二、延迟裂纹：是冷裂纹的一种常见形式，他不在焊后立即产生，而是在焊后延迟到几个小时、几天或更长的时间才出现，这种裂纹主要是焊缝中含有大量的氢引起的，也叫氢致裂纹。•三、热裂纹：在焊接过程中，焊缝和热影响区的金属冷到固相线附近所产生的裂纹；•原因：熔池冷却速度很快，焊缝在冷却结晶过程中受到拉伸应力的作用，当应力达到一定值时，液态间层处被拉开又没有液态金属来及时充满期间而形成的裂纹。•四、再热裂纹：再热裂纹是焊接结构在焊后消除应力热处理或长期处于高温运行中发生在靠近溶合线的粗晶区的裂纹。•五、层状撕裂：焊接时，在焊接构件中延钢板轧层形成的呈阶梯状的一种裂纹。通常发生在靠近溶合线的热影响区。No.257、气孔定义焊接时，熔池中的气体在金属凝固时未能逸出而形成的空穴。气孔分类焊缝气孔有三种：氢气孔、一氧化碳气孔、氮气孔。氢气孔：高温时，氢在液体中的溶解度很大，大量的氢溶入焊缝熔池中，而焊缝熔池在热源离开后快速冷却，氢的溶解度急速下降，析出氢气，产生氢气孔。一氧化碳气孔：当熔池氧化严重时，熔池存在较多的FeO，在熔池温度下降时，将发生如下反应：FeO+C=Fe+CO↑此时，若熔池已开始结晶，则CO将来不及逸出，便产生CO气孔。熔池氧化愈严重，含碳量愈高，越易产生CO气孔。氮气孔：熔池保护不好时，空气中的氮溶入熔池而产生。危害气孔的存在减小了焊缝的有效截面，降低接头的致密性，从而导致接头承载能力和疲劳强度的降低。No.26气孔产生的一般原因和预防措施⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；⑶熔池温度低，凝固时间短；⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。No.27预防措施（1）使用碱性焊条，焊剂，没有按规定温度和时间烘干，使用直流反接法和短弧焊；（2）清理焊丝及工件坡口及附近的油、锈、水份和杂物。（3）防风措施严格，无穿堂风等。（4）选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、收弧等操作要领。No.288、夹渣定义及特征焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。夹渣与夹杂的一般原因坡口角度或焊接电流太小。焊件边缘有氧割或碳弧气刨熔渣，边缘清理不净，有残留氧化物铁皮和碳化物等。酸性焊条时,由于电流小或运条不当形成糊渣。碱性