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1、TPM是非常庞大的体系，包括全面生产管理2、如何建立基于OEE的设备管理体系OEE—设备综合效率构成OEE的三要素与计算公式3、现场管理三个原则：质量、成本和效率4、怎样解决专业保全与自主保全5、专业保全基本条件的整备2第二讲：设备管理——自主保全日本在二战战后男子比例低，工厂人员缺少，做起设备的管理工作很吃力，当时日本人一个电装公司的总经理在美国学的是PM（ProductiveMaintenance生产保养），他发现专业的人员做设备点检和保养很吃力。1、人员少2、对设备运行状态了解不足•谁是最了解设备运行状态的呢操作者参加到设备的维护中，那么全员化的设备点检，设备保全就出现了！而且效果很好！2.1TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM全员设备保全TPS精益生产TMP全面生产管理高效率工作没有推行精益生产或推行不好的企业，85%的人是在低效率工作，我们首先要把他们变成高效率工作之后才能去做更多的事。疲倦，不耐烦，枯燥，偷懒，能省则省2.2点检点检什么？设备的声音，震动，温度工序的运行状态产品的质量等必须带的测震仪，测温枪，手套，扳手2.3怎样解决专业保全与自主保全•区别界限以时间为限，一般是10---15分钟之内的工作，就是保全点检的工作，让操作者去干；时间太长了，由专业人员去干。•时间的背后是技术等级的差距，技术越简单时间越少，技术越高同样的维修需要的时间越少。设备初始精度2.4保养，检修，保全！•这个“全”指的是什么？是设备的初始精度，设备投入使用的时候有一个初始精度，使用过程中····，中国及外国设备精度区分•中国企业设备精度是抛物线，直接跌倒设备运行下限之后报废，外国呢，是正余弦曲线，然后最后跌落到下限，不再使用，这种设备不是不能用了，很多这种设备中国拿来继续用，用很多年。故事大野耐一和车间主任的故事！车间主任在一个车间工作了18年，有一次大野耐一去车间巡视，车间主任陪着，车间主任对大野耐一说车间设备该换了，那是1982年，当时车间设备运行了30年了。大野耐一回复：你什么时候写退休报告我什么时候换设备!•中层是要回家睡不着觉的！你要不断的想车间的问题在哪里！你要能多解决问题，不是让你来上班轻轻松松的！•企业的中层下班就打牌喝酒休闲，这种中层是做不好的！2.5OEE，设备总和效率OEE=可用率X表现性X质量指数可用率=操作时间/计划工作时间质量指数=良品/总产量表现性=总产量/（操作时间*理想生产速率）2.6推行1、推行方式委婉，推行先后2、优化员工，不让员工闲置3、新的工作，管理任务增加4、推行时间推行中的偏激：1、孤岛式2、工作方式质量、成本、效率这三原则5、作业管理——多技能培训现在很多企业往往着眼于保证质量和保证效率，这是我们必须的一种状态，但是在不断变化的市场的今天，只会单一作业技能的工种，已满足不了企业的变化。人才能创造财！培训要定向！垃圾不过是放错地方的宝贝！四种人才领导型人才参谋性人才管理的执行人才有些人操作性人才人人都是人才，关键看他是不是在合适他的岗位上，能不能完美发挥出他的才能。作业能力饼状图1、可上岗操作——已接受JI的培训2、能独立进行操作——经过额定量的锻炼3、可培训其他人——已掌握JI4、能独立进行改善——已掌握JMTWI主要内容包括：工作教导(JI)——使基层主管能够用有效的程序，清楚的教部属工作的方法，使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令；工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失，并提出改进方案，提升工作的效率与效能；工作关系(JR)——使基层主管平时与部属建立良好人际关系，部属发生人际或心理上的问题时，能冷静的分析，合情合理的解决。工作安全(JS)——使基层主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策和方法。