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设备、电仪通用设备检修规程试题设备维修部分（）一、填空题（）1、检维修拆卸、装配要求应按拆卸为装配服务和装配程序与拆卸程序相反的原则合理拆卸。装配前对需要装配的零部件应认真进行清洗清洁并涂以适当的润滑油（脂）。2、拆卸时要按照程序进行，禁止用气割等暴力拆卸，需割除时必须使用气割或等离子切割禁止用电焊切割。3、静配合件温差法加热的温度范围为，油90℃水100℃电热炉75-200℃。4、滑动轴承装配时必须保证轴与轴瓦正确的配合关系，以形成承压油楔间隙。装配时前后轴承必须有良好的同轴度。5、轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度应相等，垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。6、含油轴承装入轴承座时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套与轴颈间的间隙一般应为轴颈直径的0.07%-0.2%。7、装配滚动轴承时，用热油加热轴承，油温不得超过100℃轴承与轴肩或轴承座挡肩应紧靠。8、在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度升高下伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。9、装配成套V型密封圈，预压量应适当，如需搭接，应切成45℃的剖口，相邻两圈的口应错开90℃以上。盘根圈的接口宜切成45℃的剖口，相邻两圈的口应错开90℃以上，盘根不宜压的过紧。10、齿轮油泵的齿轮端面与与侧盖间隙一般应为0.1-0.13mm，齿轮与外壳间隙一般应为0.04-0.1mm。齿轮油泵滑动轴承间隙一般0.03-0.1mm，齿轮啮合的侧间隙应为0.02-0.03mm顶间隙应为0.03-0.05mm。11、油缸活塞杆表面应光滑，金属镀层无脱落；活塞杆弯曲度为每米不超过0.25mm。12、油缸缸筒内表面应光滑，有浅线状伤痕应修复，若产生纵向拉伤深痕应更换；组装后活塞杆在全长移动时应灵活，无阻滞及轻重不均匀等现象。13、经常随部件移动的软管，与支架、设备边角和其他管路的接触处，应采取防护措施，防止磨损破裂。14、制动器制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩擦片的接触面积不应小于75%。15、轴发生伤痕、裂纹、变形、磨损、椭圆、锥度，不能保证与其他机件配合要求则应修理。如修理仍不能满足精度要求及使用性能者必须更换。16、轴上键槽损坏，可能时允许键槽标准尺寸增大一级或偏原位60度再开一个。17、弹性柱销联轴节的柱销孔径磨损超过原直径的8%、或轴颈项配合发生松动、轴孔磨出沟槽、键槽损坏以及外缘损坏严重不能继续使用等，应修复或更换。18、闸瓦摩擦衬垫厚度磨损减薄量一般不得超过25%，不影响使用和安全的允许值为50%。19、起重设备中滑轮、滚轮钢丝绳槽径向磨损值超过新用钢丝绳直径的25%或滚筒槽面钢丝绳之间轴向壁厚磨损值超过原壁厚的15-25%时，应更换。20、焊接、气割、下料要按照规定进行，禁止电焊切割，不锈钢要使用等离子切割，禁止用电焊切割。21、小件制作时要正确使用钢直尺、直角尺等测量工具，保证尺寸要求规范。制作完毕要彻底除锈并涂防锈漆二层，面漆二层。22、钻孔要使用电钻或磁力钻，禁止气割、电焊割孔。23、在同一块砂轮上，禁止两人同时使用，不准用砂轮的侧面磨削，磨削时不要站在砂轮机的正面。24、设备本体未经使用部门厂级允许，禁止随意改动和切割及随意焊接支架等。必须在设备本体改动和切割时，经允许完成后，需恢复的要及时恢复原样。25、各润滑器具应标记清晰，专具专用，保持清洁干净，润滑器具破损时要及时修理或更换，油品使用单位按润滑油品的品种、规格、成套配备统一规格的润滑油品所用器具。26、循环、集中等润滑方式必须从领油大桶经过滤设备后方可加入油箱，其他严格按设备润滑系统说明书进行。27、废油要分类存放并标有醒目的标识，废油桶应摆放整齐，地面油桶不得有废油污染现象，废油桶盖应做好密封，防止进水。28、除锈方法有手工工具除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等。根据不同的要求选择不同的方法，并制定不同级别的样板对照检查。29、涂漆施工工序底面处理、底漆两道、中间漆一道、面漆两道，每道漆之间的涂刷间隔时间应严格按照涂料说明执行，一般不得小于24小时。30、设备防腐粉刷时，对设备铭牌、标识牌等要提前遮挡严密，严禁污染。31、轨道压板应及时调整，不能有歪斜、压接不牢、断裂等情况，腐蚀严重的要及时更换。32、轨道螺栓应每日检查及时紧固不能有松动、弯曲、断裂、缺失等情况。33、碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。34、不锈钢管、有色金属应采用机械方法或等离子切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，用使用专用砂轮片。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。35、弯管制作工艺中，冷弯一般采用机械法，当管子DN＞25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子DN＜25mm时，可用手动弯管机弯制。36、管道支吊架的螺栓孔应用钻穿或手工电钻加工，不得使用氧乙炔火焰割孔。37、支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿、等缺陷。38、管道安装时，法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架，管道焊缝不宜置于套管内。39、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。40、压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采用有效的安全措施，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。41、当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经会签同意，可按设备的试验压力进行试验。42、管道的吹扫与清洗中，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水冲洗；蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得使用蒸汽吹扫。43、焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。44、焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30mm范围内的油、漆、垢、锈毛刺及镀锌层等清除干净。45、焊接时严禁在坡口之外的母材表面引弧、和试验电流。46、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，禁止电焊作为气割使用。47、焊接表面应平滑，不应有裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、未熔合、未焊透等缺陷，焊瘤不高于1.5mm。48、管子对接焊口应使内壁齐平，钢管内壁错边量不应超过壁厚的10%且不应大于2mm。49、焊接时严禁用管路作为接地线。50、焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过三次，对合金钢管、不锈钢一般不超过两次。51、滚动轴承装配方法压入法、温差法。52、88、链轮的转速高，节距大，齿数少，则链传动的动载荷就越大。53、常用键分为：平键、半圆键、楔键、花键。54、齿轮失效的主要形式：轮齿打断、齿面点蚀、齿面磨损、齿面胶合、塑性变形；55、焊接作业时，应首先根据焊件的材质确定使用焊条的类型后，再根据焊件的厚度，接头形式及焊缝位置来选用焊条直径。56、焊接过程中，焊接电流的大小对焊接质量有较大的影响，当电流过小时，不仅引弧困难，焊条融化慢，易粘在工件上，还会造成未焊透和夹渣等缺陷，焊接电流过大时，焊缝易造成烧穿、咬边、金属飞溅加剧等缺陷。57、钢管切口及坡口质量应符合哪些要求表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等58、管道支吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。59、钢板、型钢一般宜采用机械切割，切割后应清除毛刺60、管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护及其要求61、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量62、法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。63、安装铸铁、硅铁及搪瓷衬里的阀门时，应避免强力连接或受力不均匀引起阀体损坏64、安装安全阀时安全阀应垂直安装65、严禁使波纹形膨胀节受到电焊电弧的擦伤及其它机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。66、密封件装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。67、液压系统回油管应伸到油面下，末端离油箱底面距离不应小于3倍管径，管口宜为45°斜口并朝向箱壁，使回油平稳。68、液压阀在阀体内应移动灵活，无阻滞现象，正反行程位置差不应大于全程的3%。69、管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；当内壁错边量超差或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。70、焊接作业除设计文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。二、判断题（）1、地脚螺栓底部与基础预留孔底部的距离应小于60㎜，与孔壁的距离应小于15㎜；地脚螺栓埋设必须垂直，不垂直度不应超过10%（×）2、每一组垫铁部位应尽量减少垫铁的块数，最多不超过四块。平垫铁中，最厚的垫铁应放在上面，最薄的放在中间（×）3、不准使用不平的垫铁和厚度小于1㎜的垫铁。斜垫铁的斜度不得大于1:20（√）4、检维修拆卸、装配要求中拆卸时，不用测量被拆卸件必要的装配间隙和有关零部件的相对位置，可以不做标记和记录（×）5、装配前，应检查零部件与装配有关的材质、形位尺寸及表面粗糙度，确认符合要求后方能装配（√）6、温差法加热的温度范围为：油120℃左右；水100℃；电热炉75~200℃（×）7、装配时前后轴承不必须有良好的同轴度（×）8、装配滚动轴承时，用热油加热轴承，油温可以超过100℃（×）9、在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度升高下伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。一般情况间隙值取0.2~0.4mm（√）10、用着色法检查传动齿轮啮合的接触面（√）11、盘根圈的接口宜切成55°的剖口，相邻两圈的口应错开90°以上（×）12、维修后油缸使用前要进行检测，应在试验装置上运转不少于10次（×）13、制动装置中闸袋有裂纹及其耳子磨损时，可以继续使用（×）14、涂漆施工工序：a.底面处理→b.面漆二道→c.中间漆一道→d.底漆二道（×）15、每道漆之间的涂刷间隔时间应严格按照涂料说明执行，一般不得大于24小时（×）16、设备面漆涂刷前不用等防锈漆干燥后在上面漆（×）17、轨道维护保养中，轨道螺栓应每周检查一次，及时紧固，不能有松动、弯曲、断裂、缺失等情况（×）18、轨道下钢垫板磨损超过2mm的、变形及腐蚀严重的应及时更换（√）19、管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物，不必封闭两端（×）20、弯管制作时如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止与火焰直接接触（√）21、铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重（√）22、室内管道用水平仪检查，室外管道用水平尺检查（×）23、管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护及其要求（√）24、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过两个（×）25、安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击，严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正（√）26、与机械设备连接的管道，其固定焊口应远离机械设备，以减轻焊接应力的影响（√）27、伴热管不应使用有缝钢管，且不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷（√）28、水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上（√）29、试验用压力表已经校验，并在检验期内，其精度不得低于1.5级，表的刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块（√）30、管道进行液体试验应