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中化泉州100万吨/年乙烯装置项目钢结构加工厂制作工艺方案编制：审核：批准：中石化第十建设有限公司2018年11月8日目录第一章工程概况第二章编制依据第三章工程材料第四章制作加工前准备工作第五章结构零部件加工制作流程第六章编程至电脑、放样、下料第七章零部件的加工第八章加工后的部件复检第九章成品保护第十章保证质量措施第十一章钢结构的焊接第十二章摩擦面的加工处理第十三章预拼接第十四章存放及发放第十五章车间结构加工设备布置示意图第一章工程概况本工程为中化泉州100万吨/年乙烯装置结构项目，位于福建省泉州市惠安县泉惠石化工业区内（东桥镇），结构形式主要为钢框架结构形式，主构件型式为热轧。第二章编制依据编制依据1中国石化工程建设有限公司提供的设计蓝图。2现行国家标准、规范（钢构部分）：《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH/T3507-2005《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《钢结构焊接规范》GB50661-2011《钢结构工程施工规范》GB50755-2012《冷弯薄壁型钢钢结构技术规范》GB0018-2002《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008《碳素结构钢》GB/700-2006《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-2013《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632-2008《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-2006第三章工程材料本工程钢柱、钢梁主要采用Q235B钢材，部分零部板为Q345B材质，按图纸要求选用。钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。一、原材料检验及质量保证措施原材料检验及质量保证措施1采购产品提货前，必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记进行验证，并取得材质证明书、检测报告。2到公司材料将严格进行检验，检验的依据为受检材料执行的标准。3外观质量检验的内容为：表面平整（直）度、表面缺陷（应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2）、规格等是否达到要求；产品标识是否清楚并与质量证明书相符；产品执行标准是否为有效版本；产品质量证明书上项目性能是否齐全，是否达到标准要求。4对于材料的外观质量检验，都要由材料检查员会同材料保管员进行。并记录检验结果。5对于产品合同中对材料检验有规定的，严格执行合同规定的检验要求。6对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时，按批检验。除外观检验外，对钢材的材料每个批号都要再进行性能检验；对于焊条和焊丝每个批号都要检验，执行相应的焊材标准；对于焊剂每个批号都要检验；并控制好P、S含量；油漆入库前要以合格为评定基础，并进行按批检验，检验证书与实物相符合性。7检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。8原材料采购质量除需严格按照设计要求外，公司内部建立整套的检验程序、标准及方法，同时建立完善的保管和领用程序，杜绝不合格的材料投入工程中使用。二、钢材的要求钢材要求1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。三、焊材的要求焊材要求1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求。4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用。5焊材采用如下表所示：焊接方法材质焊材牌号备注手把焊接Q235BJ427、J507梁、斜撑、零部件焊接C02气体保护焊Q345BER50-6（根据焊接工艺评定试验选用焊接材料）四、连接螺栓要求高强螺栓连接处的接触面做喷砂处理，抗滑移系数为0.45。喷砂处理面要采取保护措施，高强螺栓摩擦面应保持干燥。五、涂料要求各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。钢构件车间制作流程和质量控制钢构件制造质量控制程序钢材、焊条准备，出具合格证场地及工装模具准备焊工考试合格检验工具准备半成品检查半成品编号保证组装质量保证焊接质量自检、抽查材料单主材料合格证焊接检查记录自检记录质量评定记录出厂合格证明施工记录准备工作技术交底厂内车间下料厂内车间制作质量抽检复测资料整理学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料书面交底写交底卡和图纸核对清理现场、文明施工执行验评标准不合格产品的处理(返工)第四章、制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。1、图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）；《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。第五章、结构零部件加工制作流程零部件加工制作流程如下图示。第六章、放样、下料和切割1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。（一）、放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0~+0.5宽度0~-0.5孔距±0.5组孔中心距离±0.5加工样板的角度±200加工间制作整体设计材料订货钢材矫正计算机放样数控切割构件组装标准件采购节点板机加工2、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。3、允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。（二）、下料与样杆（样板）的允许误差表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线差1.0加工样板的角度±204、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下页表规定执行。6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。（三）、零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割±20mm自动、半自动切割±1.5mm精密切割±1.0mm7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。第七章、零部件加工制孔1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。3、H型钢先进行翼缘板的矫正。4、零件采用数控设备编程设计图纸命令式加工。一、加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。二、制孔1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。3、H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔。4、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。三、板材处理1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。3、连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。4、当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。5、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。6、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。7、胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作8、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。9、装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。10、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。11、焊接结构组装按需分别选用以下工具：㈠、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。㈡、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。㈢、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；㈣、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。㈤、手动千斤顶。12、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。13、焊接结构组装工艺：㈠、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。㈡、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。梁与节点板的厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）568101214、H型钢连接板加工生产线1、下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，应注意上下板之间拼缝相互错开，且拼缝位置宜放在构件长度1/3~1/4的范围内。板边毛刺应清理干净。2、将钢板转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对钢板进行自动定位、自动三维钻孔。如下图片所示：三维钻机零部件制孔1对于同一组孔群孔位数量较多时，或是异型零部件一般采用数控平面钻，对于规则零部