蒸汽管道施工方案

发电有限责任公司3×110MW机组供热装置及供热管道建设工程施工方案编制：_________________审核：_________________批准：_________________2010年01月11日目录1、工程概况与编制说明―――――――――――――――32、安装技术准备工作――――――――――――――――33、安装工艺流程――――――――――――――――――44、安装设备、工具一览表――――――――――――――55、起重设备――――――――――――――――――――56、安装工艺――――――――――――――――――――57、焊接――――――――――――――――――――――88、无损检测及水压试验―――――――――――――――99、管道的油漆与保温――――――――――――――――1110、安全技术要求――――――――――――――――――1111、质量保证体系――――――――――――――――――16一、编制依据1.1业主提供施工图纸资料及技术要求；1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；1.4《火力发电厂汽水管道设计规定》DL/T5054-1996；1.5《火电工程质量检验评定标准》DL/T5366-2006；1.6《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91；1.7《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008；1.8《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008；1.9《高压锅炉用无缝钢管》GB5310-2008；1.10《工业金属管道设计规范》GB/T50316-2000（2008版）；1.11《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-1994；1.12《电力建设施工及验收技术规范（管道焊接接头超声波检验篇）》DL/T5048-1995；1.13《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004；1.14《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝接头射线检验篇）》DC/T5069-1996；1.15《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T429-2009；二、工程概况2.1工程名称：广西柳州发电有限责任公司2×220MW机组供热装置及供热管道建设工程2.2工作内容：输送到柳化的供热管道及相关阀门、热工控制的安装调试。2.3工作量：2.3.1输送到柳化的高压蒸汽管道（13Mpa、535C，管径Ø325×32，长度约840米，管材：12Cr1MoV）、低压蒸汽管道（1.6Mpa、320C，管径Ø426×10，长度约600米，管材：20G）及其疏水管道、疏水器、热力补偿器、阀门（包括逆止门、安全门）等所有附属设备的安装及其保温；2.3.2减温、减压装置及其前后的阀门、安全门、疏水设备的安装及其保温；2.3.3柳化输送到柳电的除盐水管；2.3.4减温、减压装置、安全门以及各个逆止门、疏水门等的电动头控制设备安装包括DCS控制柜）等；2.3.5上述设备的各种试验（包括冲管、控制系统调试等）；三、工程特点3.1施工工序较多，工期较紧，总工期45天；3.2施工焊接工艺难度较复杂；3.3管道施工都为高空作业，操作难度较大；3.4施工难度大。管道属于比较高压力压力管道，管道安装要求高，需要100%探伤，焊缝较多。3.5施工安全隐患比较大，系统管道试压全部水试压，试压区域电焊线、施工用电比较多。存在比较大的安全隐患。四、材料要求4.1管道安装前先对到货材料进行检验，外观检查无变形、裂纹、重皮等缺陷。4.2所有管子锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过允许偏差。4.3所有管件中应标明材质、规格、型号及合格证。4.4阀门部分抽签进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用；试验合格的阀门应做出标识，并填写实验记录。4.5法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺、或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。4.6弹簧支架的外观检查及几何尺寸检查应符合要求。五、施工准备5.1熟悉图纸和有关资料。凡参加施工人员，必须在施工前认真细致阅读已会审过的施工图纸和技术资料。5.2施工现场必须达到“五通一平”，确保有个比较良好的工作环境。5.3所有管架基础都必须浇注或埋设完毕，并达到强度要求。5.4现场电源已接好，并有良好的接地、接零。5.5所有电动工具都应有漏电保护装置。5.6由于外线施工作业现场距离较远，还应具备临时防雨措施。5.7安全及施工防护已就位。六、安装施工工艺6.1施工工艺流程图6.2施工工艺6.2.1蒸汽管道预制6.2.1.1蒸汽管道有φ325×32、φ426×10和φ273×7三种主管道，预制前首先施工准备土建工程、工业设备、工业管道工序交接管道组成件、支承件、预制管段接收管道支、吊架安装管道组装、焊接焊缝热处理焊缝硬度检测焊缝无损检测管道系统吹扫和气密性试验分部试运缺陷消除管道保温根剧要求对管道及管件进行检查，确认合格后再逐件清除管道组件内的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物，并将管口进行封堵。6.2.1.2管道下料采用气割加工70°坡口，钝边厚度以2mm为易，对口间隙2mm，内壁错边量≤2mm。6.2.1.3坡口加工完成应采用角向磨光机除去影响焊接质量的表面层，直到露出金属光泽，同时内口管壁也应打磨出10mm的清洁区，以露出金属光泽为宜。6.2.1.4管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，管内切割产生的异物应清除干净。管子对口平直度应符合安装质量要求的规定。6.2.2管道焊接6.2.2.1根据设计说明，蒸汽管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面。低压管道焊丝型号为TiG50，焊条J422。高压管道焊丝为H08CrMoV，焊条为E5515-2B-V；除盐水管道焊丝为H1Cr19Ni9Ti，焊条A132。氩弧焊当风速≥2m/s时，应采取防风措施或停焊。相对湿度＞90%或风速≥8m/s时，不得进行任何焊接。6.2.2.2焊口与支架距离应≥50mm。6.2.2.3高压管道管子和管子焊接，管子与三通、管子与阀门的焊接、坡口、焊接材料，焊接要求等应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）（DL5007-1992）规范要求施工。6.2.2.4高压管道中有关焊接工艺的焊前预热，焊后处理，焊接质量检验，以及焊接质量标准，按《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）。6.2.2.5根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB5036-98中6.1.3焊缝的坡口形式和尺寸应符合焊接作业指导书的规定。6.2.3管道安装6.2.3.1管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长偏差允许均为10mm。6.2.3.2管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。200钢板尺26.2.3.3管道上不得焊接临时支撑物。6.2.3.4管道安装法兰连接，设计温度高于100C或露天装置，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。6.2.4管道的冷拉必须符合设计要求6.2.4.1冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完毕并经检验合格，要做热处理的焊口应做过热处理。6.2.4.2所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整余量。弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担额外的荷载；6.2.4.3管道坡度方向及坡度应符合设计要求；6.2.4.4法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需作热处理的焊口应作热处理，方可拆除拉具。6.2.5滑动导向支架安装时，滑动面应平整洁净，不得有卡涩现象；安装位置以支撑面中心向位移反方向偏移位移量的1/2。蒸汽管固定支架安装应在补偿器预拉伸前固定完毕。6.2.6弹簧支架刻度铭牌朝向便于观察的位置，系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支架的弹簧临时锁定销。6.2.7补偿器的安装6.2.7.1本工程高压蒸汽管道热补偿采用自然补偿，低压蒸汽管道热补偿采用自然补偿和旋转补偿器补偿，补偿器在预制完成后进行整体吊装。6.2.7.2检查补偿器两侧的固定支架焊接牢固后，可进行补偿器的预拉伸。6.2.7.3补偿器的预拉伸距离可在就位后的最后一道焊口未焊前测量该焊口间距，符合所对应的预拉伸数值。6.2.8安装启动疏水、排汽管时接管座应符合设计规定，疏水不得接入工业水沟或电缆沟，排放口朝向应注意安全防烫，就近排放至雨水口、沟渠或河道。6.2.9试验合格的阀门，安装前应按设计要求核对型号和介质流向确定其安装方向。6.2.10所有阀门应自然连接，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力损坏阀门。6.2.11无损检测6.2.11.1根据《工业金属管道工程施工及验收技术规范》（GB50235-97）要求对高压管道焊口进行100％射线照相检测；其它架空管道焊缝进行抽样射线检测；钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验，管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验。6.2.11.2高压管道的焊缝检验执行《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》DL/T5069-1996和（管道焊缝超声波检验篇）DL/T5048。6.2.12管道试验6.2.12.1根据《电力建设及验收技术规范》（管道篇）对蒸汽管进行水压试验，试压前审查确认管道组成件，焊材制造厂质量证明书及校验性检查或试验记录；管道的焊接工作记录及焊口布置，无损检测报告等。6.2.12.2由甲、乙双方共同检查确认：管道支架的型式材质、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格、临时加固措施、安全可靠、临时盲板加置正确、标志明显、记录完整，试压所用压力表为4块量程0—10Mpa的压力表及4块量程0—60Mpa的压力表。6.2.12.3水压试验用由业主提供的洁净水，连接好打压泵。首先将蒸汽管所有排汽阀打开，每个阀门必须专人监管，待水满排净空气后关闭。每块压力表由专人配备对讲机随时向升压指挥系统报告压力。6.2.12.4根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97，管道的水压试验应按本规范7.5压力试验规定执行。，即低压管道水压试验压力为3.16Mpa，高压管道水压试验压力为32.45Mpa，除盐水管道水压试验压力为0.9Mpa；管道水满后，检查所有排气阀关闭良好，开始缓慢升压，当压力升至试验压力时稳定10min，检查管线无异常情况发生，然后将试验压力将至设计压力，稳定30min，检查无异常，压力不下降，无渗漏为合格，排水应先打开排气阀。6.2.12.5试验过程中发现渗漏，不得带压处理，降压修复后，应重新进行水压试验。试压结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水；排水时应防止形成负压，并不得随地排放。6.2.12.6对于高压管道，截止阀在安装前应严格按照《电力建设施工及验收技术规范》DL5031-1994规范要求进行检查和严密性试验，对因受条件所限，不能参加水压试验的焊口，应做100%的拍片、探伤检验。6.2.13吹扫6.2.13.1吹洗前应缓慢升温进行暖管；暖管速度不宜过快并应及时疏水。应检查管道热伸长、补偿器、管路附件及设备等工作情况，恒温1h后进行吹洗。6.2.13.2吹洗时必须划定安全区，设置标志，确保人员及设施的安全，其他无关人员严禁进入。6.2.13.3吹洗用蒸汽的压力和流量应按设计计算确定。吹洗压力不应大于管道工作压力的75%。6.2.13.4吹洗次数应为2~3次，每次间隔时间宜为20~30min。6.2.13.5高压蒸汽管道吹洗采用蒸汽吹洗，吹洗的排汽管管口应朝上倾斜，排向高空处，防止烫伤并具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力，排汽管的内径，宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短，以减少阻力。6.2.13.6高压管道管道吹洗的具体要求，吹洗效果的检测等《电力建设施工及验收技术规范》DL5031-