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冲压工艺规程的编制复习题答案一、填空题1.冲压件的生产过程通常包括原料的准备、各种冲压工序和必要的辅助工序。2.制定冲压工艺过程之前必须明确冲压件的生产纲领、了解冲压件的结构在机器中的装配关系及技术要求、原材料的规格状态、生产车间的平面布置、设备的技术规格、工人的技术水平。3.在伸长类成形中，变形区的拉应力占主导地位，厚度变薄，表面积增大，有产生破裂的可能性。4.实践证明，变形坯料各部分的相对尺寸关系，是决定变形趋向性的最重要因素。5.提高伸长类成形的极限变形参数的办法有提高材料的塑性、减小变形的不均匀性、消除坯料的局部硬化或其它引起应力集中而导致破坏的各种因素。6.提高压缩类成形的极限变形参数的办法有提高传力区的承载能力降低变形区的变形抗力和摩擦阻力。7.“弱区必先变形，变形区应是弱区”是冲压成形的一个很重要的基本规律。8.在需要经过多道冲压工序成形的零件中，为使每道工序都能顺利进行，就必须使该工序应变形的部分处于相对的弱区。9.在制定冲压工艺的过程时，对零件图的分析包括冲压生产的经济性分析和冲压件的工艺性分析。10.对于弯曲件上位于变形区或靠近变形区的孔或孔与基准面相对位置要求较高时，必须先弯曲，后冲孔，否则都应该先冲孔，后弯曲，以简化模具结构。11.在工序顺序的安排上，如果工件上存在位置接近、大小不一的两个孔，应该先冲大孔，再冲小孔。12.工件上有多个弯曲角时，一般应该先弯外角，后弯内角。13.对于大中型和精度要求高的冲压件，冲压时一般选用闭式压力机。14.对于大中型或较复杂的拉深件，常采用双动拉深压力机。15.对于批量小、厚度大的冲压件，常采用液压机。16.对于精冲零件，最好选择专用的精冲压力机。17.对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深的冲压件，常采用开式曲柄压力机。18.对于大批量生产或形状复杂、批量很大的中、小型冲压件，应优先选用自动高速压力机或多工位自动压力机。二、问答题、1.冲压工艺过程制定的一般步骤有哪些?冲压工艺过程制定的一般步骤如下：（1）分析冲压件的工艺性。（2）确定冲压件的成形工艺方案。（3）确定冲压模具的结构形式。（4）选择冲压设备。（5）编写冲压工艺文件2.确定冲压工序的性质、数目与顺序的原则是什么?冲压工序的性质主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑工件的变形性质和具体的生产条件。在一般的情况下，可以从工件图上直观的确定冲压工序的性质。但在某些情况下，需要对工件图进行计算、分析、比较后才能确定其工序性质。冲压工序的数量主要根据工件形状的复杂程度、尺寸精度要求和材料性质确定。在具体情况下，还应该考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备的条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度的要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。3.确定冲压模具的结构形式的原则是什么?在制定冲压工艺规程时可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求等，来选择模具的结构形式。如果工件的生产批量小，可以考虑采用单工序的简单模具；如果工件的生产批量很大，应该尽量考虑将几道工序合并在一起，采用一次可以完成多道工序的复合模或级进模结构。4.怎样确定工序件的形状和尺寸?（1）对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。（2）确定工序件的尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变动，而待成形部分必须留有恰当的材料余量，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要。（3）工序件的形状，应具有较强的抗失稳能力。（4）确定工序件的过渡形状与尺寸时，应考虑其对工件性质的影响。5.怎样选择冲压设备?冲压设备的选择包括两个方面：（1）是冲压设备类型的选择主要根据所要完成冲压工序的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等。（2）是冲压设备规格的选择根据冲压加工中所需的冲压工艺力、变形功以及模的结构形式和闭合高度、外形轮廓尺寸等。