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冲孔落料复合模具的设计胡凤辉广东省高级技工学校广州校区广州市摘要：本文分析了厚板材料零件的冲压成形工艺，针对其板较厚而其中只有一个孔进行加工，故采用复合模的形式来进行加工，由此设计了冲孔---落料复合模。并在结构上运用了弹性顶件装置，使得制件的成形、修边断屑、冲孔排废等工序在模具一次冲压中顺利完成。整套模具结构紧凑，使用可靠。同时设计时运用倒顺方向排料，节约材料和提高生产效率。关键词：冲压；模具结构；工艺1引言冲孔落料复合模在设计时，由于其特点，设计凹模在上模座而凸模在下模座。冲裁时，冲孔排废在下模座漏出，而落料制件脱离条则落在下模座上由弹性顶件顶出，落料由凹模上设计的弹性顶件推下来，同时拖动脱离条时将落料制件从后面推出，从而实现冲孔落料的完成。2实例如图1所示零件汽车上支架板是两块板之间装配时有同轴度要求的厚钢板的冲裁件，因而采用一次性成形的冲孔落料复合模来完成冲裁来保证零件技术要求。现采用上下模都设置弹性顶件装置的复合模结构。图1：零件图材料：HT603工艺分析加工如图1所示厚板吊耳零件，需要冲孔、落料冲裁工艺，为了方便加工，满足生产批量和减少制模成本，故采用一副模具（完成冲孔落料）。（1）HT60材料具有较好的冲压工艺性能。（2）制件只有一个孔∮20.5mm,圆弧R25mm,R10mm两处，厚度为9mm的板件，而且没有要求制件的平面度等，故可以同时冲孔落料的冲裁形式，就能保证冲裁要求。但为了卸料方便、可靠，故分别在上下模中设置了弹性顶件装置，采用橡胶作为弹性推件，使模具在冲裁落料时由弹性推件装置和凹凸模把条料紧紧夹住，同时冲孔废料由下模座内废料孔直接落下，而落料制件则可以冲压下一制件时随条料推出。4模具结构排样图：图二冲孔落料复合模装配图技术要求1、模具零件未注公差按IT14级制造。2、模具按装时应使凸凹模间隙均匀一致，保证尺寸89.565+0.22mm3、一个条料排样加工零件10个。1.标牌2.下模座3.下垫板4.导柱甲5.凸凹模固定板6.挡料销7.顶料板8.导套甲9.凹模10.卸料板11.凸模12.卸料橡胶13.凸模固定板14.内六角螺钉(M10×80)15.上模座16.上垫板17.圆柱销(10×170)18.导套乙19.导柱乙20.顶料橡胶21.顶料螺钉22.凸凹模23.圆柱销(10×100)24.内六角螺钉(M10×50)25.短圆柱销(8×10)如图2所示为冲裁吊耳厚板的冲孔落料复合模。上模部分：冲孔凸模1、落料凹模9、卸料板10、导套8(18)、由凸模固定板13、上垫板16、由二个圆柱销(10×170)17定位、四个内六角螺钉(M10×80)14固定装在上模座15上，同时在上模座内卸料板10上装置了卸料橡胶弹性件12，以便加工时能顺利顶出制品。下模部分：主要有导柱4(19)、冲孔落料凹凸模22、下垫板3、凹凸模固定板5、四个顶料螺钉21、分别由两个圆柱销(10×100)一个短圆柱销(8×10)25进行定位、由四个内六角螺钉(M10×50)24固定装在下模座上，同时为了送料定位准确无误，在垫板上还分别装置了三个挡料销6，顶料板7、顶料橡胶20、是为了加工完成后能将制件条料顶出到正常位置，为正确地进行下面的加工作好准备。由于该产品生产批量较大，因而工作零件凹模、凸模、凹凸模，在冲裁一定数量制件后就要刃磨，刃磨后厚度就要降低，就会影响到上、下模部分的弹性顶件装置的高度和力度，因此根据模具修磨后调整的需要，卸料橡胶可以作适当调整。这样可确保在加工过程中不致于因卸料力不够或卸料力过大而制品和条料顶不到位，确保了条料在冲压过程中的正常工作。模具工作原理：冲孔落料同时进行，在上模座由弹性顶料橡胶顶出制件，准确回到下模座上由弹性顶料橡胶顶出的条料中，从而推出制品并移动条料进行下一次冲压成形。5结论模具设计制造完成后，经试模顺利生产出了满足图纸要求的零件。目前，此模具正在使用加工，生产的零件质量稳定，模具工作状态良好。参考文献：[1]许发樾.冲模设计应用实例[M]北京：机械工业出版社，1999.[2]成大先.机械设计手册[M]北京：化学工业出版社，2002.[3]周大隽.冲模结构设计要领与范例[M]北京：机械工业出版社，2005.11.