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(2)根据c、si含量的综合影响，设计出高强度低应力灰铸铁件的化学成份。(3)孕育处理仍然采用第一次试验中，所采取的孕育处理方法。(4)熔炼设备采用酸性电弧炉熔炼，控制铁水出炉温度，浇注温度。造型方法：(1)型芯所用的粘结剂，由油基改用新型水基粉状粘结剂，更换目的在于提高砂芯退让性及溃散性。(2)修正芯盒尺寸，使型芯落芯后与型腔上表面尽可能减小缝隙。(3)铸型型腔表面涂刷醇基快干涂料，使型腔表面为现在的表干型，以代替过去采用抖石墨粉的潮型工艺，以提高型腔的表面强度。通过采取上述措施，铸件白口完全消除，加工性能得到很大的改善，节约了消除白口的热处理费用一项。而且，裂纹造成的铸件废品率控制在5%以下。由于箱体是薄壁空心件，型芯退让性的好坏是直接影响箱体铸件裂纹缺陷的关键性因素，T作为一种油基粘结剂，用它制作的型芯的硬化过程是一个氧化聚合的复杂化学反应，高温铁水作用后形成一种坚硬的焦炭骨架。在此区间油砂的溃性变差。残留强度高，铸件收缩严重收阻，由此而产生很大的内应力。换之而采用的粘结剂为新型粉状粘结剂，制成的型芯的硬化过程是一个简单的物理变化过程。高温铁水作用后，强度出现峰值后很快降低，残留强度低，压溃性好，铸件收缩所受阻力小，清砂容易，也可避免清砂时敲打铸件而产生裂纹的倾向，采用新型粉状粘结剂后，效果良好。当然，裂纹的产生与铸件本身的材质也有很大的关系，高强度低应力铸铁，就它具有较高的抵抗自身变形、裂纹的能力而言。当Si／C=0．65～0．85、CE=3．8～4．2时，铸铁具有较高的强度和很低的内应力，为了保证高Si／C比铸铁的机械性能指标不低于HT200的机械性能指标，而又不使其铸造性能恶化。根据箱体铸件的特点和以往的生产记录及经验，确定出了合适的C、Si、Mn含量及比例，采用了75SiFe在出铁槽随流孕育，孕育剂量为0．5，将三角式样的白口宽度作为控制铁水的工艺参数之一，高Si／C比铸铁的炉前三角试样白口很小。一般为0．5～2mm，浇出的铸件的飞边也不出现自口，说明高Si／C比铸铁的白口倾向很小，这就决定了它具有良好的机械性能。统计表明，铸件的自口完全消除。结论：(1)箱体类铸件易产生自口、裂纹等缺陷，其产生部位主要是在铸件的分型面处。裂纹在精加工后用油渗检查，发现其存在的形状为发丝状。(2)产生白口、裂纹缺陷的主要原因是铸件的冷却速度过快及收缩受阻等。(3)防止铸件产生自口、裂纹缺陷的有效方法，是通过合适的孕育处理手段，以期减缓铁水的过冷度，以及采用退让性，溃散性较好的型芯砂配比制芯，以减小涛件的收缩阻力。(4)根据C、Si的综合影响，设计出的高强度、低应力灰铸铁对防止裂纹缺陷的产生也很有效。