02供应链系统设计

第二章供应链系统的设计第二节供应链管理战略第三节供应链系统优化设计第三节供应链设施网络布点方法第一节供应链系统设计概述第一节供应链系统设计概述一、供应链系统结构二、供应链系统设计的指导思想三、供应链系统的目标冲突四、供应链系统构建策略一、供应链系统结构自然界供应商制造商用户分销商ABCDE直链模式·········C3BnDmD2D1CkC2C1B2B1网链模式1.根据不同群体的需求划分顾客，以使供应链适应市场面需求并保证利润。2.按市场面进行物流网络的顾客化改造，满足不同顾客群需求及确保赢利。3.根据市场动态使整个供应链需求计划成为一体，保证资源的最优配置。4.产品差异化尽量靠近用户，并通过供应链实现快速响应。5.对供应资源实施战略管理，减少物流与服务的成本。6.实施整个供应链系统的技术开发战略，以支持多层决策，清楚掌握供应链的产品流、服务流、信息流。7.采取供应链绩效测量方法，度量满足最终用户需求的效率与效益。二、供应链系统设计的指导思想•采购采购数量不要多变灵活的运输时间品种简单大批量采购•制造产品寿命周期长高质量高生产率低生产成本•仓储–低库存–减少运输成本–快速补货的能力•用户–非常短的订货周期–有很多库存–有很多品种–低价格三、供应链系统的目标冲突供应链系统的设计及优化供应链管理的战略计划供应链/物流网络的设计每一个节点企业的工作设计供应链管理的战术计划库存策略配送渠道运输和转运方案的选择供应链管理运作优化订单及作业计划同步制造（生产）、准时物流(Just-in-Time)车辆送货路线在原有上游供应商和下游分销商中进行筛选寻找核心企业，建立战略联盟收缩战线，通过业务外包建立供应链系统，本企业只抓关键性的核心能力利用集团公司的内部联系构建供应链借助电子商务、IT寻找合适的合作伙伴，建立供应链以产品结构为媒介构建供应链通过实施新的物流管理技术（如VMI、IS、TPL等）构建供应链通过价值链分析(ValueChainAnalysis)构建供应链四、供应链系统构建策略第二节供应链管理战略一、供应链战略的产生三、供应链战略与竞争战略的匹配二、供应链战略规划的内容一、供应链管理战略的产生供应链管理战略是企业高层管理通过关注整个供应链并实施供应链管理，从成本、质量、时间、服务、柔性等方面建立企业与企业之间的有效合作及其低成本、高效率、响应性好、具有敏捷性的企业经营机制，加快企业产品进入市场的速度，实现产品或服务在企业内部和整个供应链活动过程增，从而提升企业乃至整个供应链在产业中的竞争优势。1、定义2.供应链战略产生的坐标示意图60s-70s80s90s传统的战略规划先进的信息技术和管理思想方法战略规划继续前进竞争环境加剧竞争环境加剧战略计划复兴运作层战略层企业再造学说盛行新的竞争战略供应链管理战略形成现代企业管理战略供应链管理思想的深化指导供应链的设计和运作亨利·名茨伯格1.供应链战略的构成供应链战略库存策略运输策略设施策略信息策略循环库存的部署安全库存的部署季节库存的部署运输方式的选择路径网络的选择自营与外包反应能力与盈利水平工厂配送中心布局设施能力大小生产方式仓储方式推动型或拉动型协调与信息共享准确的需求预测二、供应链战略规划的内容2.供应链战略的关注点供应链管理战略的关注重点是产品或服务在企业内部和整个供应链中运动的流程所创造的市场价值给企业增加的竞争优势。关注重点从内向能力转向将自己的能力与供应链成员中的生产资源和创新知识整合起来。竞争战略总成本领先战略差异化战略集中化战略什么是竞争战略？竞争战略就是一个企业在同一使用价值的竞争上采取进攻或防守行为。正确的竞争战略流行的竞争战略降价三、供应链战略与竞争战略的匹配竞争战略供应链战略目标满足顾客需求建立供应链能力匹配理解顾客理解供应链获取战略匹配战略匹配的含义战略匹配的要点供应链战略与竞争战略匹配图供应链反应能力供应链盈利能力供应链成本低高低低高高确定的需求高需求确定性一般需求确定性需求确定性低高盈利水平一般盈利水平一般反应能力高反应能力低高成熟期开发期产品生命周期预测准确度供应链战略模式分析——NokiaNokia具备很强的供应链规划和整合能力，不仅在全球有大量长期的合作伙伴，如芯片厂商、液晶模块厂商，而且Nokia也积极参与上游产业链相关环节的研发和整合；芬兰总部周围集聚了大量的相关小企业为Nokia提供服务；全球最大的操作系统Sybian就是由诺基亚投资发起的。库存策略供应商管理——VMI生产基地附近建立物流中心，采用VMI模式——东莞南信物流中心设施策略战略合作——星园模式建立工业园，集中供应商——北京星网工业园从分销到直供：Nokia最早开始直供试验是在2001年，在得到了良好的市场效果后，Nokia就开始在全国大规模寻找省级代理商，而此前它的产品一直依靠蜂星等6家全国总代理商进行销售。此后，Nokia同国美、迪信通、苏宁等零售连销店实行全国性的产品直供。Nokia的供应链战略信息策略定期发布新产品，联合代理商和供应商对未来一年的需求进行预测；成立单独的市场管理体系，任用专门的市场信息搜索网络的工作人员。手机的产业竞争从台前竞争逐渐演化为幕后的供应链之争，是手机市场竞争升级的标志。随着全球手机产业资源整合趋势加速，谁能够具备对供应链的掌控能力，谁就能够在竞争中解除后顾之忧，可谓供应链事关企业的“生死存亡”。戴尔公司的竞争战略：以合理的价格提供大量多品种、个性化的产品；顾客可以在数千种型号的PC机中挑选产品。第1条供应链：高效率的供应链，它通过限制产品品种和提高规模经济，重点强调低成本生产PC的能力。第2条供应链：高度灵活、随机应变的供应链，它很擅长于生产多品种的产品。小思考哪条供应链的战略与戴尔公司的竞争战略更匹配？第三节供应链系统优化设计一、供应系统设计基础二、供应链上游（供应商）设计三、多级供应链设计1.供应链网络的设计思路采用何种方法从制造商或配送中心将产品运到需要的地方？对本公司而言，最好的配送方案是什么？配送中心数量、地理位置及规模的优化。运输成本和仓储成本的权衡。2.网络设计所需要的数据所涉及的产品用户所在地，库存水平及来源用户对各种产品（零部件）的需求运输成本仓储成本运输批量订单的数量、频率、季节、内容等用户服务的目标一、供应链系统设计基础3.优化设计方法数学优化技术精确算法启发式算法仿真模型某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进，年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件，它们的价格不同，三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外，这三个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返工的费用。详细的数据见下表供应商价格(元/件)合格品率提前期(周)提前期的安全期(周)采购批量(件)A9.5088%622500B10.0097%835000C10.5099%11200二、供应网上游（供应商）设计其中：每周零件需求数量的标准差；安全库存订货批量库存（批量的一半）(95%,1.64)SSZLLsZ80为了比较分析评价的结果，共分为三个级别评价供应成本和排名：第一级：仅按零件价格排序;第二级：按价格+质量水平排序;第三级：按价格+质量水平+交货时间排序。按价格和质量成本的绩效排名。有缺陷零件的处理成本可根据不同供应商的零件质量水平来计算。排出的结果如下：供应商缺陷率缺陷产品(件)缺陷处理成本(元)质量成本(元/件)总成本(元/件)排名A12%1200.007200.000.729.50+0.72=10.222B3%300.001800.000.1810.00+0.18=10.181C1%10.00600.000.0610.50+0.06=10.563综合考虑价格、质量和交货时间的因素。交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同。主要考虑下列一些因素：交货提前期、提前期的安全期、允许的最小采购批量。计算结果：供应商提前期引起的库存价值(元)批量引起的库存价值(元)总库存价值(元)A3525.0011875.0015400.00B4352.0025000.0029532.00C1377.001050.002427.00再考虑与零件库存有关的维持费用，如库房租赁费、货物保险费等，按库存价值的25%计算（这个系数根据企业的不同而不同）。计算结果如下：供应商实际总库存价值(元)维持费用(元)单位零件成本(元/件)A15400.003850.000.38B29532.007383.000.74C2427.00606.750.06根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为：供应商价格(元/件)质量成本(元/件)交货期成本(元/件)总成本(元/件)排序A9.500.720.3810.601B10.000.180.7410.923C10.500.060.0610.622在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商A最有优势，最后选择供应商A为供应链上的合作伙伴。例1假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212三、多级供应链系统设计方法一（启发式算法）：对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。为每一个分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。总成本是：250000+1100000+250000+260000+5140000=￥1120000.00P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212方法二（启发式算法）：对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。如对C1，有P1W1C1，P1W2C1，P2W1C1，P2W2C1。当然，成本最低的是P1W1C1，即用W1供应C1。同样可决定，选择W2供应C2和C3。总成本是：￥920000.00。P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212方法三（精确算法）：一种优化算法的出的结果。目标函数：MIN=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1W22+2W23;需求约束：W11+W21=50000;W12+W22=100000;W13+W23=50000;供应约束：P11+P12=140000;P21+P22=60000;分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0;P12+P22-W21-W22-W23=0;所有变量大于等于零：P11…P22=0;W11…W23=0.在计算机上用优化软件运算:LINGO结果如下：工厂分销中心P1P2C1C2C3W1W214000000600005000004000060000500000总成本是：￥740000.00比方法一节约34%比方法二节约20%以上例子说明，供应链系统的设计是非常重要的，应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题。例2：一制造商计划向市场提供50000件产品，为此需要与供应商协调供货。可能的零部件进货情况见下图，各厂的生产能力以及单件运输成本见图中数字。假设每个厂的生产成本都一样，且都能满足质量和功能要求，求最佳的子供应链方案。R1R2R3R4S1S2S3M42356458326500001200010000130004原材料供应商制造商15000最优解：S2向制造商供货：40000件S3向制造商供货：10000件R1向S2供货：13000件R2向S2供货：