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精益生产与6S现场管理构筑一流现场管理体系1.构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目一流现场管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理品质管理计划管理精益生产经营管理6S管理是企业各项管理之基础☆现场管理的对象对人—对现场员工的管理。对事—对现场员工工作方法、作业程序化的管理。对物—对现场所有物品的管理。正确的现场管理意识★高枕无忧的年代已经过去运气＋优惠政策≠实力★转变观念提高认识现场管理……逆水行舟，不进则退跑得比竞争对手慢就是退步!现场主管的角色定位一流的现场管理需要一流的主管我是谁？督导者？高压、贯彻命令、监督指导者？教导、实施方法、工作计划、打成一片领导者？团队的核心、前进的方向、带领引导企业的三种角色马快速行动日行千里领导者的要求领导者首先是先知先觉－－－激励后知后觉－－－引导不知不觉－－－处罚领导者一定是领导者必须是服务者领导者只能是苦行者领导者应当是带兵者企业利润配合上司协助同事指导下属现场主管的作用（1）承上承担单位职责达成组织目标执行上司的指示（2）启下做好组织的管理带领团队达成任务使各项资源充分有效发挥（3）平衡协调协助员工对业务不知道、不能做、不熟悉不能敞开心扉不融洽有苦恼作业方法或成果不好、不容易、讨厌安全管理不遵守规章、安全意识淡薄优秀主管的工作模式人际关系作业指导作业改善作业安全现场主管的特点劳心而非仅人才而非仅成事而非仅既要管又要理承上启下平衡目标+方法现场六大目标P(production):效率Q(quality):品质C(cost):成本D(delivery):交期M(morale):士气S(safety):安全（一）精益生产的诞生精益生产概念的由来：LeanProduction“精”字为完善、周密、高品质、一切从简之意；“益”字为利益、效益、不断进取之意。精益体现了“精益求精”。—来源于二十世纪七十年代日本的“丰田生产体系”。現代制造业核心竞争力所在交期竞争力成本售价竞争力多批小量生产竞争力利润与存续能力只有成本低有合理利潤,才可能長存产品开发能力（二）精益生产的目标精益生产的总目标：最大限度地获取利润三大子目标：1、零库存大量库存会掩盖生产系统中存在的各种问题。2、高柔性企业能适应市场需求多样化的要求①组织柔性②劳动力柔性③设备柔性（二）精益生产的目标3、零缺陷消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求“无缺陷”。MTWTF准时化适时、适量、适物（三）精益生产的组织方式1.拉动式(Pull)和准时化生产(JustInTime)（1）以最终用户的需求为生产起点(2)强调物流平衡，即工序间、部门间不设置仓库(3）组织生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息(4)生产中的节拍可由人工干预、控制（5）生产均衡化指总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品，均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。（三）精益生产的管理方式2.柔性生产方式（1）建立柔性生产机制，弹性地配置作业人数（2）设置单元(cell)生产线、固定变动生产线以及简易易拆装生产线等方式来实现的（三）精益生产的管理方式（三）精益生产的管理方式3．全面质量管理（1）由过程质量管理来保证最终质量（2）对质量的检验与控制在每一道工序都进行（3）对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。精益五原则价值流拉动尽善尽美价值流动（四）精益生产的五原则在指定的时间，以合理的价格向用户提供高品质的产品和优质服的能力。精益的五原则1.价值从原材料到成品赋予价值的全部活动。从概念到投产的设计过程从订货到发货的信息过程从材料到成品的制造过程全生命周期的支持和服务过程精益的五原则2.价值流各个任务沿着价值流平稳的运动，确保生产没有停顿、废品或返工。人员流动物料流动信息流动精益的五原则3.流动一个把从下游到上游活动的生产与交付串联的指令系统。在下游用户没有发出需求信息之前，上游不能生产！精益的五原则4.拉动精益是不断改进、追求卓越的过程。目的是造就一个永远充满活力、不断进步的精益企业。精益的五原则5.尽善尽美精益思想告诉我们•企业经营的目的是制造利润–在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时）售价—成本=利润（市场经济时）售价—利润=成本（精益思想TPS）利润是如何产生的获得利润的两大手法：手法1：降低成本手法2：提高效率工作单元多面手消除浪费JIT准时化生产—相互关联的一套工具精益生产使用的工具和方法6S整理整顿清扫清洁素养、安全从这里开始拉动体系的改善设备的改善自动化，设备自动预警工厂布局的改善消除浪费作业的改善观察操作者的工作方式并制定标准工作法到达这里★“6S”发展简介整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）源于日本清理（Sort）整理（Straighten）清洁（Sweep）保持（Standardize）不断改进（Sustain）安全（SAFETY）发展于美国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清洁（SEIKETSU）规范（STANDARD）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）完善于中国地\物明朗化人规范化6S是一种行动。藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。6S活动强调6S是企业品性的标志(企业的势)6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。为什么在国内实施6S会更困难？•文化与传统不同；•企业员工平均文化水平不同；•习惯和素养不同；我们的缺点是什么？第一步：外行看热闹，建立正确意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善。第二步：内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，控制点得以监控重在精细、规范。第三步：企业看文化，凡事执行彻底公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。真意为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以作业机能的角度考量）你让自己的工程感到自豪吗？整理的真意区分要与不要的原则什么是整理(分离、丢弃)？根据JIT原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间MUST和WANT整理明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，即撤除之。真意在于考虑（以作业流程合理化的角度来考量）整顿的真意整顿的“3定”原则：定点、定容、定量※定点：放在哪里合适。※定容：用什么容器、颜色。※定量：规定合适的数量。3易：整理，整顿的重点马拉松的重点重点1：轻装上阵重点2：规定放置区要记住全程路线重点3：规定放置方法要制定战术重点4：要跑回开始起跑的原位整理整頓和马拉松一样,要想跑好马拉松必须要通过以下这4个重点整顿要素二：方法◆物品定置依循作业流程，操作使用便利、快捷、易取的原则。◆物品放置区域、容器、器具架、柜等，遵循定点、定容、定量原则。◆办公桌抽屉放置的用具及工具箱（柜）内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。◆工具箱（柜）、工作台、更衣柜、办公桌、资料柜内置物品，按定置图分门别类摆放。◆小件装箱、中件上架、大件按区域整齐摆放，朝向一致、托盘架垫放。◆关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100%。整顿要素三：标识◆定置区域线、定位线标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆，区域线（60mm）、定位线（30mm）。◆放置场所物品与标识原则上一对一表示，且牌物相符，以防混放。◆物品摆放场所、区域指示信息标牌按公司企业文化手册统一规范。◆在标识方法上多下工夫，达到易取易送的目的。启示：【整顿】是一门“摆放”、“标识”的技术。真意在于一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以发觉问题点的角度来考量）清扫的真意清扫发现不正常复原改善成果喜悦清扫的过程点检准备1.定点：2.定项：点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）3.定标：确定判定标准（设备技术要求、实践经验）4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）点检准备5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.定表：确定点检表格8.定记录：真意在于问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态清洁的真意★使用要领：●将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。●创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。●不断追求卓越，创造永无止境改善。●建立一整套的激励制度，提案制度。●制订兼职现场管理员巡查制度。●制订考评奖惩制度。斜坡理论提升下滑创新安于现状日常管理中的“三字”原则：严、细、实深入基层，到现场去敖包的故事告诉我们：没有信仰，制度就形同虚设；没有信仰，就不会产生执行力。建立执行的文化我们对现场管理有什么信仰？我们帮助下属树立怎样的信仰？6S一旦被作为现场管理的“宗教”（教条）被长期坚持（虔诚地去重复）的话，那么就会为现场管理带来意想不到的巨大效益6S整理整顿清扫清洁素养从这里开始拉动体系的改善设备的改善自动化，设备自动预警工厂布局的改善消除浪费作业的改善观察操作者的工作方式并制定标准工作法到达这里标准作业•作业组合汇总在一起的结果叫标准作业第二部分标准工作:对每项工作活动的精确描速。包括标准的工作顺序、标准在制品、节拍时间的平衡三大要素,1.标准工作顺序•为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。2.标准的在制品•实施工作和满足生产速率所需的最少在制品。3.节拍时间的平衡7.1什么是标准工作？产品的生产节拍节拍时间=每天工作时间（分钟）客户每天所需数量•脉搏表示客户要求•必须满足生产速率要求•是计算的数据，并不是反映你的能力•JIT生产管理体系的核心概念7.2.1客户要求的节拍时间节拍时间观察和记录下列内容:•节拍时间•现有布局和材料流程•工作顺序•周期时间•质量、安全、浪费和人机工程学等方面问题7.4标准工作的工具标准工作山积图改进从这里开始明确需要改进的地方（设定目标/方向）建立新的标准工作表解决问题防止重复明确问题观察过程现状（时间观察）每份新的标准工作表作为另一改进循环的基础7.5标准工作法改进循环流程6S整理整顿清扫清洁素养从这里开始拉动体系的改善设备的改善自动化，设备自动预警工厂布局的改善消除浪费作业的改善观察操作者的工作方式并制定标准工作法到达这里第三部分布局改善彻底消除浪费精益思想告诉我们•消除浪费可以有效降低成本–（精益生产方式的特征）•消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费。加工过程运输多余动作缺陷库存过量生产TakeallFOURIneedONE!等待浪费现场常见的七大浪费●等候的浪费当两个相关的变量不完全同步时的停顿时间。现场常见的七大浪费之一●问题点：●原因：人员等候机器机器等候人上下工序等候等候处理问题等候缺件●生产过量的浪费产品生产超过需求，快过需求。现场常见的七大浪费之二●问题点：●原因：提前消耗资材；库存的积压；占用更多的工作场地或仓库；增加运输费用；额外的人力；占用资金。现场常见的七大浪费之三●问题点：●运输的浪费：超出必要的搬运距离，也就是任何不直接支持一个精益系统物品的移动。多处储存点；无增值的搬运；库存清点不准确、运输过程中的损坏或丢失；额外车辆及运输费用。●原因：●库存的浪费现场常见的七大浪费之四●问题点：●原因：占用场地库房空间；占用资金；额外的人力盘点及管理；造成腐蚀、老化、失效对客户要求的改变不得不大规模返工，甚至报废。任何超过生产产品过程所需要的供应。现场常见的七大浪费之五●动作的浪费任何对生产和服务没有带来价值的人员和机器的运动。●问题点：寻找工具；机器与材料距离过远；过度伸展或弯腰；不必要走动时间。●原因：现场常见的七大浪费之六●加工过程的浪费对产品加工或服务