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产量成本（千元）0246810121412108642变动成本dx固定成本F总成本C(x)=F+dx2．产品产量确定的方法（1）盈亏平衡分析法企业利润=销售收入-总成本费用=单价×产销量-（固定成本+单位变动成本×产销量）即：R(x)=S(x)-C(x)=p×x-(F+d×x)产量（十件）收入、成本（千元）024681012141412108642盈亏平衡点产量：X。=F/（p-d）盈亏平衡点销售额：保本点盈利区亏损区S=F1-dp销售收入总成本例：某公司拟改进一车间，建成投产后的产品售价55元/件，在成本方面，固定费用为66，000元，单位产品变动费用为28元。盈亏平衡点X。=F/（p-d）=66，000/（55-28）=2，444（件）若要达到52，000元的利润，则应生产并销售X=（F+R）/（p-d）=（66，000+52，000）/（55-29）=4，370（件）4.4.5作业排序1.多种零件由一台设备加工的顺序2.多种零件由两台不同设备加工的顺序安排第一步，先从上表各零件的加工时间值中找出最小值,第二步，如果最小值是属于上面的一行，就把它安排在加工顺序中的第一个最先加工；第三步，把已经确定加工顺序的那个产品（本例中为零件Ⅰ）除去,第四步，如果碰上有两个相同的最小值，则任选其中一个均可。零件机床ⅠⅡⅢⅣⅤ车床129584铣床310856零件机床ⅤⅢⅡⅥⅠ车床459812铣床681053排序前排序后3.多种零件由三台不同设备加工的顺序安排必须满足以下条件：mintAi≥maxtBi或mintCi≥maxtBi采用两台假设机床代替现实中的三台机床，然后再用约翰逊法则进行求解。第一步：把三台机床合并成两台假使机床；第二步：采用约翰逊法则来安排加工顺序。加工顺序：乙、丁、丙、甲甲乙丙丁A+B1891118B+C71110134.4.6网络计划技术在生产管理中的应用网络计划技术是一种科学的计划管理方法，它的基本原理是以网络图的形式，反映组成工程项目的各项活动的先后顺序及相互关系，并通过相应的计算，找出影响全局的关键活动和关键路线，以便对工程项目进行统筹安排，使在工期、成本、资源利用等方面达到预期目的。起源网络计划方法起源于美国。当时有两种网络计划方法：关键路线法和计划评审技术。1957年，美国杜邦化学公司采用了一种新的计划管理方法，即关键路线法（Criticalpathmethod,CPM)。应用的第一年就节约了100万美元，相当于该公司用于该项目研究费用的5倍以上。1958年，美国海军武器局特别规划室在研制北极星导弹潜艇时，应用了计划评审技术(Programevaluationandreviewtechnique,PERT)。使北极星导弹潜艇比预定计划提前两年完成。统计资料表明，在不增加人力、物力、才力的既定条件下，采用PERT技术可以使进度提前15-20%，节约成本10-15%。网络图的应用应用范围很广：不仅适用于按期组织生产的单件小批生产类型和新产品试制，而且适用于按量组织生产的大量大批生产类型中的生产技术准备工作，还可适用于制定长期计划、编制工程预算、组织物质供应等工作，它特别适用于一次性的大规模工程项目，如：电站、油田、建筑工程等。工程项目越大，协作关系越多、生产组织越复杂，网络计划技术就越能显示出其优越性。我国60年代初期开始推广这种技术。在宝钢建设、航天工程、大型实验、第十一届亚运会等工程中都得到了成功的应用。1.网络图的构成要素网络图由箭线、结点和由结点与箭线连成的路线组成。（1）箭线（作业、工序、活动）①网络图中每一条箭线代表一项活动或工序②箭尾表示活动的开始，箭头表示活动的结束。箭头的方向表示活动前进的方向。③箭线的长短与活动所消耗资源的多少或时间的长短无关。④虚箭线表示虚的作业，不消耗时间和资源。34A1045A（2）结点（事项、事件、）①网络图中两条或两条以上的箭线的交接点就是结点，结点代表活动的开始和结束。用圆圈加上数字表示。②结点（事项）不消耗时间和资源。（3）路线从网络图的始点事项开始到终点事项为止，由一系列首尾相连的箭线和结点所代表的活动和事项所组成的通道。网络图一般有多条路线。其中最长的我们称之为关键路线。2、绘制网络图的规则（1）箭线一般指向右边，不允许出现循环。（2）箭头结点的编号（j）要大于箭尾结点的编号（i）。活动可用两编号表示，例如：③→④就可表示为活动[3—4]。编号可以不连续。（3）两相邻结点之间只允许有一条箭线相连。进入某一个结点的箭线可以有多条，但其它任何结点直接连接该结点的箭线只能有一条。56246错（4）一个完整的网络图必须有，也只能有一个起始结点和一个终结点。（5）每项活动都应有结点表示其开始和结束，即箭线首尾都应有一结点。不能从一箭线中间引出另一箭线。246BD235B1B267D2D1错[例1]某机械厂管理信息系统开发活动清单活动代号活动描述紧后活动活动时间（周）ABCDEFGHIJKL系统分析和总体设计输入和输出设计模块1详细设计输入和输出程序设计模块1程序设计模块2详细设计输入和输出及模块1测试模块2程序设计模块1测试系统总调试稳当编写系统测试B,CDE,FG,I，KG,I，KHJI,KJL无无34688536358312346109857A3B4C6D8E8F5H6G3J5L3K8I35.4工序质量控制与质量改进方法5.4.1质量管理统计方法的理论基础1、产品质量变异原因通常有五方面的具体原因：人、设备、材料、方法和环境。从性质来看，可以把变异原因分为两类：偶然性原因和系统性原因。（1）偶然性原因经常对产品质量起作用的那些因素，这些因素的出现往往带有随机的性质。（2）系统性原因对产品质量影响程度很大，是可以避免的原因。2、产品质量的分布规律质量特性具有变异性，而这种变异性服从一定的统计规律。质量管理中的大部分问题，都经常以正态分布或近似正态分布来分析。正态分布的密度函数为：f（x）=1√2πσ·e-（x-μ）2σ2xF（x）f（x）——正态分布密度曲线μ——分布中心值σ——总体标准差π——圆周率e——自然对数的底μ2正态分布曲线的特点：（1）曲线以x=μ直线为轴，左右对称。对μ的正偏差和负偏差其概率相等；（2）曲线与横坐标所围成的面积等于1；（100%）①在μ±σ区间里的面积为68.26%（即x落在μ±σ区间的概率为0.6826）；②在μ±2σ区间里的面积为95.45%（即x落在μ±2σ区间的概率为0.9545）；③在μ±3σ区间里的面积为99.73%（即x落在μ±3σ区间的概率为0.9973）。（3）在远离一定范围以外的偏差，其出现的概率是很小的（如在μ±3σ以外的偏差，出现的概率不到3‰）；xF（x）μμ+σμ+2σμ-3σμ-2σμ-σ（4）正态分布的基本参数①平均值（μ）代表一批数据的分布中心，处在出现概率最大的位置上。xμ2F（x）μ1正态分布曲线的位置取决于μ，当μ变化时，曲线位置沿X轴移动。xF（x）μσ=1/2σ=2当μ=0σ=1时，称为X服从标准正态分布，记为X~N（0，1），密度函数：f（x）=1√·e2π-x22②标准差（σ）表示质量数据的离散性和质量精度，σ的大小决定了正态分布曲线的形状和特点。当σ较小时，说明分布集中，当σ较大时，集中程度差，数据精度较差。5.4.2工序质量控制方法1、直方图直方图又叫频数分布图。是通过对生产过程中产品质量分布情况的描绘与分析，来判断生产过程保证产品质量的能力的一种常用方法。（1）直方图的绘制（结合实例说明）例如：某钟厂在生产的闹钟中心管外径规格为φ3+0.050+0.017mm的一批产品中，随机抽样100只。测量结果如下表：闹钟中心管外径随机抽样数据（3+0.001x）mm。其中x为表列数据40364323292834333133251723262731333036353639362427323124263537332836334433393334333431343441373320323626283036302522313031383137333226253331403431343322343937253134263037382531362741202937304233304627①收集质量数据50个以上；（本例为100个）②找出数据中的最大值（L）和最小值（S）；（本例L=46、S=17）③确定数据分组数K；（一般取K=10组）④计算组距h，h=（L-S）/K，并取整数；[本例h=（46-17）/10=2.9≈3]⑤计算各组的上下界限值；第一组的上限：S-h/2第一组的下限：S+h/2（本例第一组的上限：S-h/2=17-3/2=15.5本例第一组的下限：S+h/2=17+3/2=18.5）第二组的上界限值=第一组的下界限值，第二组的下界限值=第二组的上界限值+h，依次类推，直到包含最大值的一组为止；⑥整理出“频数分布表”a.组中值=某组的上界限值+某组的下界限值/2本例第一组组中值=（3.0115+3.0185）/2=3.017b.频数（f），在某组中数据出现的次数；c.组次（μ）以频数最大一栏的一组为0，然后向组中值大的一边以1、2、3、4…推开，向组中值小的一边以-1、-2、-3、-4…推开；⑦X=X0+h∑fμ∑fX0——组次为0的组中值本例：3.032+0.003×-2/100=3.03194⑦计算样本平均值X与样本标准差S；S=h×√∑fμ2∑f-（∑fμ∑f）2本例：0.003×√330100-（-2100）2=0.0054495⑧绘制直方图，标明有关数据。（2）直方图的应用①分析直方图形状通过对直方图形状的比较，可以判断生产过程是否稳定，从而及时采取措施，预防不合格品的产生。对称型偏峰型双峰型孤岛型锯齿型平顶型②对照公差标准进行分析用直方图与公差进行对比，看直方图是否在公差要求之内。通过比较，可以掌握工序加工质量的情况。常见的有以下五种情况，图中B为实际尺寸的分布范围，T是公差的范围。（a）B在T中间，两边均有适当余量。平均值与公差中心重合，是一种理想状态。TB（a）•（b）B虽在T范围内，平均什偏离公差中心，有超过可能，应设法使平均值的偏离量减少。•（c）B和T的分布范围好一致，平均值处于公差中心，但由于分布较分散，仍存在着两边都可能出现废品的潜在危险，应设法缩小实际分布的范围。TB（b）TB（c）（d）B超过T的范围，两边已出现废品，应设法缩小分布范围。若公差限定不合理，则可重新审定公差。•（e）B大大地小于T，分布过于集中，应注意检查和考虑加工的经济性。TB（d）TB（e）2、工序能力判断（1）工序能力指数的概念工序能力——处于稳定、标准状态下的实际加工能力。当一个产品质量指标服从正态分布时，质量特性值x落在μ±3σ范围内的概率为99.73%。因此，有充分理由定义“6σ”为工序的质量能力。工序能力指数——技术要求与工序能力的比值，用cp表示。Cp=T6σ（2）工序能力指数的计算①当实际分布中心与公差中心重合时：工序能力指数Cp计算式：Cp=T6σ=TU-TL6σ≈TU-TL6STU——公差的上限值TL——公差的下限值μ=TmT6σ•当尺寸分布与公差中心有偏离时，如图所示，应对Cp进行修正，修正办法是乘修正值K。修正后的工序能力指数用Cpk表示。TmμTεCpk=（1-k）Cpk——偏移度K=│TM-μ│T/2通常把TM-μ称为分布中心与公差中心的绝对偏移量ε②当实际分布中心与公差中心不重合时Cpk=（1-2εT）×T6σ=2εT例：某工序加工的零件尺寸要求为Φ20mm±0.023mm,现经随机抽样，测得样本平均值X=19.997mm,标准差S＝0.007,求Cpk。解：Tm=TU+TL2=20.023+19.9772=20mmε=│Tm-X│=20-19.997=0.003mmCpk=（1-2εT）×T6σ=（1-2×0.0030.046）×0.0466×0.007=（1-0.13）×1.095=0.95（3）工序能力的判断Cp的大小判断Cp≥1.33能力充