联合车间厂房钢结构制作方案

联合车间厂房钢结构制作方案一、概况联合车间厂房钢结构为现场制作Ｈ型钢为主的钢柱、钢屋架、钢吊车梁和支撑以及双面彩板等结构组成。Ｈ型钢腹板为6mm、翼板为10mm或12mm，材质为Q345B钢，整个工程量约2000吨，以制作Ｈ型钢量最大，约1200吨，因此整个厂房钢结构制作应以H型钢作为重点和难点。H型钢的制作质量直接关系到整个厂房主体的质量，尤其是其焊接质量及变形直接影响整个厂房整体质量。另外钢板钻孔量也不容忽视。大约6万个孔，从直径14mm的檩条连接孔到直径41mm的厂房柱脚孔，其大部分是用于高强螺栓连接，其孔的位置精度表面光洁度是较高的，也应足够重视。二、钢结构制作施工准备施工图纸应进行细致阅读，尽早发现问题组织会审，按施工图纸所提供的Q345B的钢材、及相对应的焊材等计划采购，采购的材料陆续进场，并按规定验收合格。施工机械已就位，并接通电源试运转完毕，具备使用条件。吊装机械已经到现场。3、钢结构制作工艺工艺流程如下：放样→号料→切割→小拼装→大组装→焊接→涂装。3.1放样对于厂房屋架应按图纸要求斜度进行放大样，核对图纸所给尺寸，核对无误后方可进行下料，对于需要由放样来确定尺寸或角度的构件，应先在平台上放样,作出样板或样杆，并用油漆标明件号，以免错用。有孔的零件应在样板（杆）上确定孔位，标明孔距。其目的是保证构件的几何尺寸，连接尺寸和焊缝长度。另外，在放样确定尺寸时要注意留出切割和其他加工余量，要留出焊接收缩余量，也就是说要适当加大尺寸。3.2号料号料前要对钢材进行确认，不得用错。并对钢板进行矫平，对型钢进行矫直，要达到设计和规范要求。对钢材矫正的目的是要保证号料的准确性。有孔的零件在号料时用样冲冲出孔的中心点。3.3切割：⑴钢板直条切割用多头切割机，其它零件用小型切割机。⑵钢板切割面或剪切面应无裂纹、分层、大于1㎜的缺棱。⑶气割允许偏差：零件长度和宽度±3mm切割面平面度0.05T且≤2mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm3.4制孔工序⑴钻孔前将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。⑵屋架连接板应成对配钻孔。⑶螺栓孔允许偏差应符合GB50205-2001之规定，见下表。项目直径(mm)圆度(mm)垂直度允许偏差+1.002.00.03t且不应大于2.0⑷螺栓孔距的允许偏差应符合GB50205-2001的规定，见下表。项次项目允许偏差(mm)500500-12001200-300030001同一组内任意两孔间±1.0±1.52相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0⑸钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。⑹吊车梁、屋面梁及柱与屋面梁连接的高强螺栓孔应在矫正修整后整体二次号钻孔，且钻孔时构件应固定牢固。3.5装配工序⑴装配前应根据图纸要求和划线提供的料单，排版图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。⑵装配前，认真清除接口表面30-80mm范围内的铁锈、油污等杂质。⑶板材、型材的接长，在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫正后方可组装。⑷定位焊采用￠3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，花焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证花焊牢固可靠不变形。⑸装配时严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐，局部间隙≤1.0mm。磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm。⑹H型钢装配应在H型钢专用特具上组焊完成，工艺流程如后图（图二）所示。3.6、焊接工序⑴钢结构焊接应符合设计图纸、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91之有关规定。⑵焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊。⑶焊接材料使用前必须按规定进行烘干，烘干后存储在保温筒内随用随取。⑷焊接材料的选用:焊接材料的选择应按照施工图的要求选用，并应具有质量证明书或检验报告。CO2气体保护焊所使用焊接气体应满足:气体纯度不应低于99.5％(体积比),且其含水量不应大于0.05％(重量比)，当瓶中气体气压降到10个大气压时不应再使用。⑸定位焊所采用的焊条与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于40mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并要求持合格证的焊工施焊。对断续焊缝或多层焊的第一层焊缝，加大电流，降低焊速，增加焊缝高度。⑹施焊前，熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域呈报处理情况进行检查。如不符合标准，待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。⑺多层焊接连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。⑻严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊在其两端设置的引(熄)弧板上起(落)弧。⑼板材接料及H型主焊缝均采用CO2气体保护焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用角向磨光机打磨清根后再施焊。3.7、矫正和成形⑴H型钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB50205-2001之规定。槽钢b/80；H型钢b/100，且不大于2.0mm。H型钢主要是矫正上述变形，在H型钢生产线的矫正机上进行。⑵桁架类杆件的变形矫正结果符合要求。3.8、焊接H型钢制作工艺⑴、工艺流程和流水作业生产线（见图一）⑵、腹板和翼板加工①工步切割:用多头直条切割机下料。切割后板件的长、宽允差±3mm，切割面平面度允许0.05t,且≤2mm，割纹深度0.3mm，局部切口深度允差1mm。有坡口要求时，同时割出坡口。拼接:板料不够长时要拼接，拼接用小型自动焊机。矫平:矫平用整平机，矫平后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，板的局部平面度，t≤14mm，允差1.5mm，t14mm，允差1mm。翼板中间拼接部位50mm宽打磨光，腹板两侧拼接部位30mm宽打磨光后待组立。②注意事项首先进行材料确识，材质和规定无误后方可切割。由于组立误差和焊接收缩，H型钢长度很难精确保证，切割时可加长60-100mm，组焊完后割出准确长度。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。腹板拼接缝宜放在梁的中部，下翼板拼接缝宜放在梁的两头。坡口加工在保证允许误差的前提下，角度宜小不宜大，可以减小焊接变形。⑶、H型钢组立①组立用H型钢组立机进行。①H型钢组立允许偏差:截面高度h:h500mm，±2mm；500h1000，±3mm；H1000,±4mm.截面宽度:±3mm；腹板中心偏移:2mm；翼缘板对腹板垂直度:b/100且≤3mm；受弯构件弯曲矢高:l/1000且≤10mm；扭曲:h/250且≤5mm；腹板局部平面度t14，3mm；t≥14,2mm.①注意事项组立前一定要检查翼板中部和腹板两侧（包括侧端面）是否打磨和清理干净。拼装好后应尽快进行焊接，以免打磨好的焊道重新污染。拼装后的H型截面高度要保持在允许误差的正值范围内，以保证焊接收缩后不超差。⑷、H型钢主焊缝焊接①主焊缝焊接用CO2气体保护焊机焊接。②焊接注意事项焊道上的锈、油、灰等杂物一定要清理干净，有水分一定要烤干，而后立即进行焊接。空气湿度对焊接气孔影响很大，要把握时机进行焊接，一般空气湿度应在60％以上。同一根型钢上的主焊缝一定要连续焊完。⑸、H型钢变形处理①H型钢主焊缝焊完后，焊接变形绝大多数情况是翼板的角变形。②变形处理用H型钢翼缘矫正机。③翼缘板变形用矫正机处理时，为了不损伤焊缝组织，矫正时要缓慢操作，压力控制要均匀。局部未处理好的，用千斤顶修理。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差的1/2。⑹、H型钢构件的装配和预拼装矫正合格后的H型钢，按图确定合适长度，并气割定型，然后组装焊接其它构件（加劲板、支座板、连接板等），这样H型钢构件制作才算完成。3.9、吊车梁及屋面梁的制作工艺⑴以H型钢为主体的梁，H型钢检验合格后，再组焊筋板和端板。屋面梁较长，分段制作，为保证制作精度应先放样后再下料装配，并应采用放大样模装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在梁的长度方向上加焊接收缩余量。所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接，预装件分体后要做好记号。⑵采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。⑶组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900℃，加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，严禁水冷；如采用手工锤击矫正，须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。⑷吊车梁及屋面梁下翼缘不得任意切割或施横向焊缝。⑸吊车梁上翼缘板与轨道接触部位150mm长度的接口焊缝应打磨修平。⑹吊车梁上翼缘板与制动板接触部位接口焊缝应打磨修平。严禁在吊车梁焊缝以外，尤其下翼缘板不得随意打火或焊接夹具。分段制作的钢构件在交工前应进行预拼装，整体检查验收合格后方可出厂。3.10、支撑类构件制作工艺⑴支撑类构件装配时在装配台上放实样，型钢的重心线应作为杆件的重心线，各杆件重心线交错点误差不得大于3mm。⑵支撑类构件的连接板一定要经过放大样最后确定，以保证连接焊缝长度。3.12、除锈及涂漆⑴经专检合格后构件进行除锈、油漆。⑵所有构件除锈等级按Sa2.5级，H型钢采用喷砂除锈。⑶除锈经专职检验员和监理查验后，方可涂刷防锈漆。⑹设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处两侧预留50mm范围暂不涂漆。最后一道面漆在施工现场涂刷。⑺在喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。⑼涂装干漆膜总厚度为125um。⑽构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不能有脱皮和返锈。涂层均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。⑾涂刷全部检查验收合格后，及时按图纸要求标注构件编号。3.13、检查验收⑴构件制作完毕，检查部门应按施工图工艺要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001认真检查验收。⑵本工程构件外形尺寸允许偏差①钢柱、钢梁、檩条的允许偏差如下所示。构件件端最外侧安装孔距离:±3.0；构件弯曲矢高:L/1000且≤10.0；柱底面到柱端最上一个安装孔距离(L)允许偏差:±L/2000；柱底面到牛腿支承面距离(L1)允许偏差:±L1/3000；柱身弯曲矢高允许偏差:H/1000；牛腿面的翘曲允许偏差:2.0；柱身扭曲允许偏差:3.0；柱截面几何尺寸允许偏差:±2.0；翼缘板对腹板的垂直度:b/100且≤3.0，连接处1.5；柱底板平面度允许偏差:3.0；柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差:2.0；钢梁长度允许偏差:L/2000；钢梁端部最外侧安装孔距离允许偏差:±3.0；钢梁侧弯矢高允许偏差:±L/2000；钢梁扭曲允许偏差:h/250；钢梁腹板局部平面度允许偏差:2.0；钢梁翼缘板对腹板的垂直度允许偏差:b/100；檩条连接支座间距:±5.0。②吊车梁允许偏差吊车梁两端最外侧安装孔距离:±3.0；吊车梁拱度:5-10并符合设计要求；侧弯矢高L/2000且≤10.0；扭曲:h/250且≤10.0；翼缘板对腹板的垂直度:b/100且≤3.0；吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度:1.0；端部高度:±2.0。