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第1页共11页第一章KPS基础知识一流企业附带作业55%净作业25%浪费20%二～三流企业附带作业60%净作业5%浪费35%｢所谓“KPS活动”，就是要成为“一流企业”的状态。手法→①6S②JM(凝神观察)活动③一目了然的管理④消除无效工程⑤缩短准备工作时间⑥标准作业票⑦多能化⑧设备保全⑨改善物流基本方针①首先，从能做的工作开始做。然后，做出结果。→不一定要从一开始就有100分的结果。②浪费作业→减至零。附带作业→达到最少。第一节ＫＰＳ的活动方针净作业：能直接带来经济效益的作业附带作业：为完成净作业所必需完成的辅助作业浪费：作业过程中的无效动作例1：焊接作业为净作业，为了进行焊接作业而进行的装配作业、运输作业为附带作业，因焊接质量引起的返工作业则为浪费例2：居住区因焊接变形而进行的水火校正作业为浪费第2页共11页第二节KPS概述1、什么是KPSKPS是KAWASAKIPRODUCTIONSYSTEM首字母的缩写,它是以“彻底消除浪费”为基本思想，充分发挥人·物·设备的能力，按照JUSTINTIME方式组织生产，是迅速提高生产效率的具有划时代意义的生产管理方式。KPS理念是在顾客需要的时候、以顾客满意的质量、按照顾客需要的数量、生产顾客需要的产品，彻底消除生产现场存在的与人、物、设备有关的浪费现象,高效率生产,降低成本.2、推进KPS的思路1)考虑方法的基本原则:①产品制造是一个流程,越是简单生产效率越高②不求局部最佳，但求全体最佳③管理单位尽可能缩小(月→周→日→小时→分→秒)④彻底改善作业后再改善设备⑤实施能立刻发现异常的“一目了然的管理”2)KPS必要的技术和方法KPS基本思想是“彻底消除浪费”，其措施的第一步是更新思想观念，接着再运用KPS关联图（第7页）中的技术、手法推进改善。①彻底消除浪费的基本方法：6S（整理·整顿·清洁·清扫·素质·规范）·6S是现场革新的基础、企业生存的基础，也是反映现场心理是否混乱的一面镜子。一般来讲，在没有做好6S的企业内，不可能做好作业的改善，就不可能推进KPS。②作业的标准化·所谓标准化，使作业规则化、标准化，以便每个人都能完成相同的作业。·标准作业的三要素是：（a）循环时间（b）作业顺序（c）适量的半成品。·推进作业的标准化后，能有效地使物品流程的方式、作业方法、作业动作得以改善。③多工程化·该方法是指以物品流程为中心对设备、工序进行配置（流水线化），作业人员按照该流程，负责操作多台设备、工序，推进一人负责多工序作业，达到人员最少化。④一贯生产第3页共11页·在KPS系统中，是指以从原材料到产品之前的过程全部纳入公司内生产的生产体制。如果存在不同体制（如外加工等）有可能妨碍整体生产流程。构筑单体制生产，能大幅度缩短生产周期，削减工序间的库存。⑤均衡化生产·通过消除工作量的高峰和低谷，达到消除生产过量及工序进展过快，创造工作量平均的作业状态。不是单纯地使生产量平均，而是连物品种类也平均地组织生产。⑥单体流转·通过一个生产流程制造产品的基本技术。通过实行单体流转，更容易发现生产线上存在的所有浪费（存放浪费、布置异常、搬运浪费、半成品过多的浪费等）。⑦设备通用化·采用通用设备，以便能应对多机种、小批量生产（单体流转）。⑧设备无故障化·对设备等进行维护，使之处于必要时随时都能使用的状态（可使用率100%）。为此，需要进行维护、特别是作业人员的自主维护和改善。⑨自动化·在生产线（不论加工还是装配）上，将预防产生次品的措施设置在机械、装置内部，从结构上确保一旦发生异常能自动停止运转。⑩缩短作业准备时间·应尽量将内部准备工作改为外部化，并彻底缩短外部准备的时间，最终达到零准备时间。注：内部准备→必须停止机械设备的运转才能进行更换工夹具作业外部准备→不需停止机械设备运转就能进行更换工夹具作业零准备→3分钟内完成更换工夹具作业3、引进KPS程序·要在现场实施KPS，必须掌握并灵活运用KPS关联图（附图）上的全部技术、方法。1）生产现场改善的前提→更新观念·所有改革都是从人的头脑开始。因此，KPS首先要求现场的观念更新。虽然最终目标是要改变全体人员的观念，但至少领导和推进人员首先要有彻底改善的热情。接下来便可以一边推进程序中所说的作业改革，在现场领会技术、方法，一边推进全体人员的观念更新。2）制定引进KPS的体制第4页共11页·KPS推进体制例如：在制造部设置KPSGroup。KPSGroup的主要业务：·KPS理论的学习、资料的编制→成为指导者·总体负责改善会议的召开·对于改善事项的建议、帮助·改善提案的评分·为了推进改善活动而进行的数据收集、现场调查活动由内业+组立(22个班组)、外业+涂装(31个班组)、管工+船装+机装+电装(40个班组)开展。·KPS执行体制KPS高层建议者项目实施KPS项目部长科长科长科长担当担当组组组组长长长长各层次的作用高层……整体强化推进KPSKPS不是仅适用于生产本身，全部门工作都要求实施JIT，高层的作用是强有力地带动全体部门。部长、科长……设定KPS生产目标和整体跟踪、确立和贯彻KPS体制。制造部领导主：副：总体负责内业·组立Team1外业·涂装Team2管工·船装·机装·电装Team3主：副：主：副：第5页共11页科长、主事……KPS的指导和教育运行。组长、作业者……拿出并实施KPS改善的智慧、找出存在的问题、并讨论、实施对策。3）现场改善的基础→彻底贯彻2S和消除浪费在“6S”中，整理、整顿是现场改善的基础之基础，能否完全做到整理、整顿将决定KPS生产的成功与否。对整理、整顿，必须采取“一目了然的管理”的形式，使问题点和异常表面化。4、浪费的分类①生产过量造成的浪费生产量多于需要量，生产时间早于需要时间。②停工待料造成的浪费等待设备、等待零件、生产线不平衡、监视（闲视）作业。③搬运造成的浪费无必要的超长距离、临时放置、重新堆放、移动。④加工本身造成的浪费吊机无效移动操作、油压机空行程、居住区分段水火矫正等。⑤库存造成的浪费半成品过多、大量库存积压。⑥作业准备造成的浪费寻找工夹具·部材等、不必要的调整作业。⑦动作造成的浪费无效抬起·放下、无效移动等。⑧生产次品造成的浪费因次品产生而增加的材料费·加工费、返工作业。过度生产JUSTINTIME生产过量哇--大批量好的按需要的量生产单个生产小批量第6页共11页附图KPS关联图KPS基本思想：“彻底消除浪费”（更新观念）第7页共11页第三节、KPS改善活动的原则1、不辩解。2、不是说明如何做不到，而是倾注力量考虑实现的方法。3、不要担心实施的结果。4、立即实行。5、不遇到困难就不会产生智慧。6、不要力求完美，60分即可。7、从无效益的移动转换到产生效益的劳动。8、不要花钱，要拿出智慧。拿不出智慧就献出汗水。9、改善是无限的。10、破除神话。第四节、改善的检查要点1、车间内是否有“何物、在何时之前、生产多少个”的标示？2、是否在进行单体流转？3、两手经常动吗？4、是否根据“标准作业票”、“作业要领表”等，按照相同动作、相同速度进行重复作业？5、是否存在浪费动作？（该动作能转变为效益吗？）6、是否存在多余的库存？物品是否还在流动？7、零件是否存在直接放置、转载？8、设备停止运行，一看以后是否能对状况立即作出判断？（更换工夹具、故障、计划停止等）9、该车间存在的问题点和改善的主题明确吗？第8页共11页改善项目一览表（兼用做改善建议表）（月份）年月日所属科班组科长主事担当号码改善项目对策姓名实施日采用级别第9页共11页KPS自主研修活动问题提出单整理号码：提取问题部门：提出日期：年月日NO.问题点内容期待效果123第10页共11页KPS自主研修活动跟踪表所属：小组名组长成员NO程序计划工作单类1设定主题及改善目标问题提出单2制作对象工程的“标准作业票”标准作业票3通过录象实施JMJM活动跟踪表4制作“改善方案”5实施改善6把握成果（收入录象中）录象7总结活动报告书8发表成果第11页共11页KPS自主研修活动报告书改善对象科：活动期间：～小组名组长成员对象科的问题点把握现状期待效果对策方案问题及其解决方案实际效果