第一章工艺技术规程

第一章工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，年加工大庆原油350万吨的润滑油型常减压蒸馏装置。全装置共有设备238台，占地面积17100m2，1989年4月破土动工，于1991年7月投产，各项主要技术指标均已达到设计要求。1.1.1.1装置特点(1)本装置主要设计要求是能生产出优质润滑油料。减压蒸馏采用了粗转油线（低速段直径2m）、大塔径（汽化段直径10m，精馏段直径8.2m），SP系列的规整全填料，提馏段4层高效ADV浮阀塔盘。另外减压塔顶部为重力式，塔内闪蒸段进料处设有导流板等多种技术措施来实现减压操作的低炉温、高真空、窄馏份，提高润滑油料的品质。(2)本装置生产的减压渣又作丙烷脱沥青装置生产150BS光亮润滑油料，装置总拔出率控制在64%左右。(3)本装置减压渣油直接送到重油催化裂化装置作原料、对渣油的含盐量有一定限制，因此装置设有电脱盐系统。(4)本装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准，因此设计了航煤脱硫醇系统。(5)本装置采用集散型控制系统（DCS），以提高装置的管理水平并实现过程的部分优化控制，提高轻质油收率，降低能耗，确保润滑油质量，提高经济效益。(6)废水排放：为减少含油污水的排放量，机泵冷却水采用回收循环，减少了含油污水的排放。因为加工的是大庆原油，硫含量低，排放的污水无需脱硫，只需进行简单隔油，然后直接排放送到含油污水场。(7)废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，如初顶产品罐排放初顶气送到轻烃回收设施加以回收，常顶气和减顶气分别引到加热炉烧掉，因此本装置正常生产时，不向大气排放有污染性的废气。塔和容器顶部油气的安全阀放空设有放空总管，引到装置外火炬烧掉；本装置的大气污染源主要是燃料在加热炉燃烧后排放的烟气，从烟气监测数据可知，其中含有SO2，NOX的排放量低于国家排放标准，对环境质量没有太大的影响。(8)本装置无废渣产生。(9)噪声：经调查，该套装置的噪声污染主要来自加热炉火嘴、泵和风机的电机、空冷器风机。加热炉火嘴在密闭的罩内操作，噪声低于85分贝。空冷器风机选用VF-N型风机，叶片为宽叶片，低转速，噪声也在85分贝以下。电机噪声，对于低于22KWYB型节能电机，其噪声也在87分贝以下，而高于22KW的电机，噪声大于85分贝。近年来，我装置出于节能降耗方面的考虑，部分机泵改为变频泵，故机泵的噪声也大幅下降，大泵工作的场所均设置了带玻璃看窗的隔音室。各隔音室内的噪声基本达到了GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的有关标准。操作人员除每小时巡回检查10-15分钟外，都在隔音室内检测，减轻了噪声对工人的危害。对于装置内其他各类地点的噪声检测结果，均达到了GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》中有关标准。(10)装置为降低能耗，采用了一系列先进技术使装置能耗控制在11.53千克标油/吨原油以下。1.1.1.2装置组成本装置主要有以下几部分组成电脱盐系统、初馏和常压系统、航煤脱硫醇系统、减压分馏系统、水除氧及蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统。1.1.1.3原料来源原油由大庆油田东油库、东二库和南Ⅱ-Ⅰ油库供给，东油库入我厂原油线，管线公称直径250mm，管线长13km，管线内存油550t，正常输油7000t/d，最大输油量可达9000t/d；南Ⅱ-Ⅰ油库入我厂原油线公称直径250mm，11.9km，管线内存油500t，正常输油7000t/d，最大输油量可达7500t/d，两条原油线最大可输送原油16500t/d。油田在北油库附近设有原油计量站，进行原油计量。两条输油线由东、南油库直接入我厂原油中间罐或输入原油稳定万米罐储存，经管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。1.1.1.4主要产品及付产品(1)主要产品：初顶汽油、常顶汽油、常一线（航煤或分子筛料）、常二线、常三线、常四线、减顶油、减一线、减二线、减三线、减四线、减五线、热渣油、冷渣油。(2)付产品：初顶瓦斯、常顶瓦斯、减顶瓦斯。1.1.2工艺原理常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。1.1.3工艺流程说明1.1.3.1装置流程简述原油泵-1/1.2抽87单元11#.12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定，当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1底油经泵-2/1.2抽出，经过四路换热到310度左右后，被常压炉加热到365度左右出来进入常压塔第四层上方，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵-3/1.2抽出到减压炉加热到395度左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6）分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线（除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2抽出。经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。1.1.3.2各系统流程说明(1)常压系统45℃原油从输转87单元11#、12#罐进装置，经原油泵-1/1.2分两路进行换热，泵前注入破乳剂。注入量为占原油20ppm，浓度为2%。一路原油与E-1（常顶气）换热到68℃；与E-2（常二线）换热到76.6℃；与E--3（减顶回流）换热到86.9℃；与E-4(减三线)换热到94.1℃；与E-5(常一线)换热到101.4℃；与E-6(减渣油)换热到120.3℃。二路原油与E-14（常顶气）换热到68℃；与E-15/1～3（常顶循）换热到104.6℃；与E-16(常二线)换热到112.3℃；与E-17(减二线)；与H－101（常二中）换热到127.7℃。两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水注入量为5%(占原油)，经混合阀充分混合后，进入电脱盐罐(V-1)，将原油中水和盐分别脱到0.1%(重)及5.0毫克/升以下。脱后原油117.4℃分成四路进行换热，一路脱后原油与E-7(常二线)换热到138.2℃；与E-8(减二线)换热到152.6℃；与E-9/1.2(减三线)换热到169.5℃；与E-10/1～4(渣油)换热到239.8℃。二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）换热到162.7℃；与E-12/1.2(常二线)换热到203℃；与E--13/1.2(减渣)换热到239.7℃。三路脱后原油与E-18(渣油)换热到137.8℃；与E-19(常四线)换热到153℃；与E-20(减四线)换热到173℃；与E-21/1.2(减二线)换热到202.9℃；与E-22(减二中)换热到222.7℃；与E-23(减三线)换热到240.3℃。四路脱后原油与E-24/1.2(渣油)换热到140.1℃；与E-25(减五线)换热到125℃；与E-26(常三线)换热到172.2℃；与E-27/1.2(渣油)换热到194.2℃；与E-28/1.2(常二中)换热到231℃；与E-29(常四线)换热到239.1℃。四路脱后原油升温到230℃合为一路进入初馏塔(C-1)汽化段。原油在塔内闪蒸，从初馏塔顶馏出的油气约120℃，与采暖水（E-44/1～4）换热，（非采暖季节停用E-44/1～4），油气改走空冷（KN-5/1～5）油气冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐。液相用初顶产品泵（P-5）送出装置作重整原料。气相经瓦斯分液罐（V-17）分液后送出装置回收轻烃。当轻烃装置停运时，瓦斯引到本装置加热炉作燃料。初馏塔第10层（或12层）用初馏侧线泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔管线合并送到常压塔第33层塔盘上。初馏塔底拔头油，温度约为226℃，经初底泵（P-2/1）抽出再次分两路换热。一路拔头原油E-30/1.2(常二中)换热到260.9C；在分两路：一路与E-31(渣油)换热到270C；与E-32(渣油)换热到275.7C；与E-33(减四线)换热到279.9C；与E-34/1.2(渣油)换热到308.3C。另一路与H－100（减四线）换热到312C；二路拔头原油与E-35/1.2(减二中)换热到251.5C；与E-36(渣油)换热到259C；与E-37/1.2(减二中)换热到276.4C；与E-38(常四线)换热到280.4C；与E-39/1.2(渣油)换热到309.8C；与E-53（减五线）换热到312.8C;三路拔头原油汇合换热到308.3C，然后分四路进入常压炉(F-1)，经过对流和辐射炉管，加热到365C，后进入常压塔(C-2)进料段。常压塔顶馏出的110C油气，与原油换热(E-1、E-14)，油气冷却到86C进入常顶回流罐(V-4).经油气分离及分水后，液相用常顶回流泵(P-7/1.2)抽出打回到常压塔顶作塔顶回流.从V-4出来的未凝油气继续经空冷器(KN-2/1.2)和后冷器(N-2)冷却到40C，进入常顶产品罐(V-5)，经分水后由常顶产品泵(P-8)送出装置作为轻裂解料，不凝油气送到F-1作燃料气。常压塔设有47层塔盘及一个常二中填料段，顺次从第34层、23层、15层(或13层、11层)及第9层(或第7层)抽出常一线、常二线、常三线、常四线、，抽出温度分别为170C、260C、322C、345C，其中常一、二、三线分别进入常压汽提塔(C-3)的上、中、下段进行汽提，汽提出的轻组分分别返回常压塔.常一线汽提是用常三线作重沸器热源、常二、三线用蒸汽汽提。常一线泵(P-9/1.2)从汽提塔抽出常一线油，经与E-5(原油)换热到130C注入少量空气后送入内部装有13X铜分子筛的脱硫醇反应器(反-1/1.2)进行脱硫醇反应.经过脱硫醇后的常一线油顺次通过与E-41(伴热水)换热及KN-3，冷却到45C后进入脱硫醇中间罐(V-14)，再用航煤脱硫醇泵(P-30/1.2)抽出.经过航煤脱色罐(V-8/1.2)，玻璃毛过滤器(滤-1/1.2)，和陶瓷过滤器(滤-2/1.2)送往装置外3#航煤储罐.常二线泵(P-10/1.2)从汽提塔抽出常二线油，依次经E-12/1.2、E-7、E-16、E-2(原油)换热后，进入空气预热器(KY-1)，与加热炉燃烧用的空气换热，然后送出装置.在开工期间，KY-1未启用时，常二线油也可走空冷器(KN-4/1.2)冷却到60C送出装置，作为轻柴油.常三线泵(P-11/1.2)从汽提塔抽出常三线油，经过E-40(常三热虹吸重沸器)提供汽提热源，然后与E-26(原油)，E-42(除盐水)，E-45(伴热水)，再经冷却器(N-3)冷却到60C送出装置，作为75SN中型润滑油料。常四线泵(P-12/1.2)从常压塔第9层(或第7层)抽常四线油，先与E-38、E-29、E-19(原油)、E-46(采暖水)换热，然后经冷却器(N-4)冷却到70C，送出装置，作为催化裂化原料。为了取走全塔的过剩热量，常压塔设有:顶回流，顶循回流，常一中，常二中，取热比例:10:20:35:35.顶循回流从第44层经常一中泵(P-13/1.