第七章库存管理.

第七章物流库存管理第一节：物流库存管理第二节：物流库存制约因素和控制方法第三节：供应链物流库存管理一、物流库存管理概述库存是供应链物流系统的一项重要功能，它克服了物品生产与消费在时间上的差异，提供了物流的时间效用。在物流各节点的衔接处一般都存在库存第一节、物流库存管理1.按库存的作用划分二、物流库存的分类周转安全调节在途2.按生产过程的角色划分供应商用户用户订货零售订货分销订货生产订货车间订货采购订货原材料库存在制品库存成品工厂库存成品分销库存成品零售库存供应商制造商分销商用户供应链物流过程中的库存结构3.按需求的特性划分独立需求库存：定义：P184。独立库存是随机的、企业自身不能控制而是由市场所决定的需求。相关需求库存：指与其他需求有内在相关性的需求，根据这种相关性，企业可以精确地计算出它的需求量和需求时间，是一种确定型需求。ABCDabbc独立需求相关需求办公椅支架螺丝杠椅爪塑料B塑料c椅罩填充物独立需求相关需求三、物流库存效用及管理目标◆两个流⊙订单信息流与物品转移流均与库存有关，市场的不确定性加大了各节点上的风险；⊙同时物品流转时还存在正常和非正常的滞留，所以需要库存来进行调节。◆库存效用库存具有两面性：⊙一方面意味着成本，多余的库存增加企业成本压力；⊙另一方面，意味着机会和效用，库存可以缓解供需矛盾，均衡物流，平衡供给，增加企业赢利机会企业的角度：◎满足需求变化◎缩短订货提前期◎分摊订货费用（批量采购等）◎保持生产过程的连续性◎增强生产计划柔性物流系统的角度：◎库存是一种平衡机制◆库存管理目标效益目标：保证需求，降低成本安全目标：人员安全，物品、设施、仓库等安全★目的：用最低的费用在适宜的时间和适宜的地点获得适当的数量的原材料、消耗品、半成品和最终产品。实现区域专业化生产；降低制造成本，提高作业效率；保持生产活动的连续性和稳定性；预防不确定的、随机的需求变动；防保证以经济批量订货，节省物流费用。四、库存的功能P186库存是企业生产运作及供应链管理全过程的“无缝连接器”！库存的主要弊端——产生库存成本显性成本--库存本身价值--物料采购费用--库存管理费用（存储、人员、保险。。。）隐性成本--物料贬值风险--损坏和失盗风险--缺料风险（停线损失、紧急补料费用。。。）五、库存的弊端呆滞库存:指存储过久并且已无使用机会，或虽有使用机会但用料极少，且存量过多而有变质顾虑，但质量（型式、规格、材质、效能等）仍然符合使用标准的物料。库存时间物料价值库存时间物料价值第1季度100万第2年20万第2季度80万第3年0万第3季度60万报废处理负值第4季度40万呆滞库存价值演变一览表库存的主要弊端——形成呆滞库存资金积压的机会成本；物料价值折旧和腐化造成的损失；演变成废料的损失；仓储设备的损失；搬运或处理费用的损失；废料再处理和再生的费用造成的损失呆滞库存的影响和损失高水位（库存）掩盖了石头（问题）员工考勤产品缺陷设备故障交货延迟能力差计划变更水位（库存）降低，石头（问题）露出库存的弊端——掩盖经营管理的一系列问题六、库存的副作用提供保护而不是预防；掩盖了问题，而不是追踪并解决问题产生的原因；降低了问题诊断的速度；阻碍了进一步的改善。订货费用成库存品在制品库存供应商原材料库存接收用户采购存储费用七、库存成本四大要素1、购买成本指购买所需要的原材料或半成本所需的费用，包括单位购入价格或单位生产成本2、订购成本向供应商发出采购订单的成本。与订购次数有关，与订购量无直接关系3、储存成本资本成本：库存投资成本，税金，保险，储藏，过时成本，损耗成本4、缺货成本（一）购买成本（进价）买价+购置费用存货的采购成本的构成↓↓包括运输费、包装费、保险费、仓储费、运输途中合理损耗、入库前的整理挑选费、税金等注意：•存货的购置成本，在购置批量决策中一般属于无关成本；•如果供应商采用“数量折扣”等优惠办法，购置成本即为决策的相关成本。购置成本＝购置数量×单位购置成本=DP（二）订货成本(进货费用)订货成本固定订货成本变动订货成本随订货次数的变动作正比例变动的成本为了维持一定的采购能力而发生的、各期金额比较稳定的成本决策相关成本CQDF1变动成本＝订货成本＝固定成本＋（三）储存成本储存成本固定储存成本变动储存成本总额大小取决于存货数量和储存时间的成本总额稳定，与储存存货数量和储存时间无关的成本决策相关成本KQF22＋变动成本＝储存成本＝固定成本＋（四）缺货成本◎由于存货数量不能及时满足生产和销售的需要而给公司带来的损失。库存总成本=购置成本＋订货成本＋储存成本＋缺货成本sTCKQFCQDFDPTC2211、库存周转率库存周转率=年销售额/年平均库存值注：分子分母均必须是同时期数值八、库存管理的重要性及评价指标⊙应用:◇库存周转率高，表明库存管理的效率高；◇库存周转率低，反映库存资金占用量大，库存成本高。◇但并不意味着周转率越高越好，须注意周转率的大小要与顾客需求及销售情况相适应2、平均库存值平均库存值指某一时间段全部库存物品的价值总和，其可以反映企业资产中与库存相关的部分所占的比率3、可供应时间指现有库存能满足需求的时间第二节物流库存的制约因素和控制方法一、物流库存的控制因素1、顾客需求的不确定性2、客户服务水平的需求3、库存补充的提前期4、运输5、信息处理能力二、存货的控制方法（一）ABC分类法（二）经济订货批量模型（三）再订货点、订货提前期和保险储备（一）ABC分类法◆ABC分析法是对库存各项目（如原材料、在产品、产成品等）按种类、品种或规格分清主次，重点控制的方法。◆ABC分析法的操作步骤：（1）计算每一种库存在一定期间内（通常为1年）的资金占用额；（2）计算每一种库存资金占用额占全部资金占用额的百分比，并按大小顺序排列，编成表格；（金额7：2：1）(数量1：2：7)（3）将存货进行分类类别占存货项目的比重占资本耗用总额A类B类C类5%~20%20%~30%60%~70%60%~80%15%~30%5%~15%（4）对存货分类管理和控制库存控制层次表级别控制程度库存量计算库存记录安全库存量库存检查A级严加控制详细计算详细记录少量经常检查B级一般控制根据历史记录确定有记录较多偶尔检查C级稍加控制不计算，低了就进货无记录大量不检查（1）A占用的资金应远大于C；（2）对A级，应严加控制，详细记录，按订单频繁交货，跟踪应用，压缩提前期；B级，正常控制，保持正常库存记录，C级，稍加控制，不用记录（3）A级，最优先级；压缩提前期和库存量，预测要更加详细【例】某公司生产所需20种材料，共占用材料资金100万元。其中：A类材料2件（10%的比重），价值量占用60%；B类4种（20%比重），价值量占用20%，C类材料14种（70%比重），价值量占用20%。存货ABC分析法具体如图9-7所示。(二)经济订货批量模型☆经济订货批量是指既能满足生产经营需要，又能使存货费用达到最低的一次采购批量。☆经济批量基本模型的假设条件：☆经济批量基本模型的假设条件（1）企业能够及时补充存货，既需要订货时便可立即取得存货。（2）能集中到货，而不是陆续入货。（3）不允许缺货，即无缺货成本。（4）需求量稳定，并且能预测，即D为已知常量。（5）存货单价不变，不考虑现金折扣，即P为已知常量。（6）企业现金充足，不会因现金短缺而影响进货。（7）所需存货市场供应充足，不会因买不到需要的存货而影响其他。在上述假设的基础上，则TC大小取决于Q。为了求出TC的极小值，对其进行求导演算，可得出下列公式：KCDQ2Q——经济订货批量D——年需要量P——单价C——每批订货成本K——每件年储存成本其中F1、F2、D、P为常量。KQFCQDFDPTC221上述基本模型还可以演变为其他形式：CDKQDN2)1(＝每年最佳订货次数CDKTC2)2(Q＝存货相关总成本）（N360T)4(最佳订货周期PK*2CDI)3(＝经济订货占用资金☆存货决策的目的：找出使订货成本和储存成本合计数最低的订货批量，即经济订货批量。存在数量折扣的条件存货相在总成本＝购置成本＋变动订货成本＋变动储存成本★具体步骤：1、按照基本经济批量模型确定经济进货批量2、计算按经济进货批量进货时的存货相关总成本3、计算按给与数量折扣的进货批量进货时的存货相关总成本4、比较不同进货批量的存货相关总成本，存货相关总成本最低时的批量，就是最佳经济进货批量。除了考虑订货成本和储存成本外，还应考虑购置成本。经济订货批量的扩展模型存在数量折扣的条件库存相关总成本＝购买成本＋变动订货成本＋变动储存成本除了考虑订货成本和储存成本外，还应考虑购买成本。经济订货批量的扩展模型再订货点、存货陆续供应和使用和保险储备确定在什么时候订货最为适宜订货过早会增加存货的储存量，造成物资与资本的积压订货过迟会使存货储备减少，一旦供货不及时，就会影响生产需要权衡决策1．再订货点再订货点，即发出订货指令时尚存的原料数量。其计算公式为：R=L·dL：交货时间d:每日平均需用量订货点法当现有库存量降到预定库存水平，即订货点时，就开始订货的方法。该法通过控制订货点和订货批量来对库存进行有效控制，使其既能满足客户的需求，又能使库存量保持在最低水平上。基本策略：（1）定量订货策略预定订货点R，库存降至R时，即启动订货；每次订货量不变，多用EOQ法适用范围：需求量大，缺货成本高，需求波动性大定量订货控制订货点R和订货批量Q固定不变；连续地检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货批量Q补充库存；关键是要确定订货批量Q、订货点R库存量时间订货量Q订货点R发出订货订货到达提前期（2）定期订货策略预设订货周期T和最大库存量S；当到达订货周期T时，将现有库存量I补充至S；此时的订货量为：S—I。与（1）相比，该方法不设订货点，订货量可变。适用范围：不重要，使用量不大的物品。定期库存控制订货间隔期库存量时间订货量Q目标库存量S提前期发出订货订货到达安全库存目标库存量=(订货间隔期+提前期)×日需求量+安全库存定期检查库存水平并订货订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存；没有规定订货点，关键是要确定订货间隔期和预定的库存水平。（3）连续检查的固定订货点、最大库存策略预设订货点R和最大库存量S，当库存量降至R时，将现有库存补充至S；此时补充量为S-I（4）综合库存战略预设检测周期t，最大库存S，订货点R；时间达到t时，若低于订货点R，则订货，否则，不订货。2.存货陆续供应和使用●在建立基本模型时，假设存货一次全部入库，故存货增加时存货变化为一条垂直的直线。●事实上，各批存货可能陆续入库，使存量陆续增加。尤其是产成品入库和在产品转移，几乎总是陆续供应和陆续耗用的。●在这种情况下，需要对基本模型做一些修改。3．保险储备（安全储备）●保险储备，即为防止耗用量突然增加或交货延期等意外情况而进行的储备。●保险储备的存在虽然可以减少缺货成本，但增加了储存成本。最优的存货政策就是在这些成本之间进行权衡，选择使总成本最低的再订货点和保险储备量。第三节供应链物流库存管理一、供应链模式下库存管理面临的问题1、缺乏供应链的整体观念2、缺乏有效的协调机制3、对客户服务的理解不恰当（如：将订货满足率当成用户满意度）4、忽视不确定因素对库存的影响5、低效率的信息传递系统6、交货数据信息不准确7、产品设计没有考虑供应链上库存的影响8、库存控制策略简单化一、供应链模式下库存管理面临的问题二、供应链管理中的物流库存策略1、供应商管理库存（VMI）即供应商补充库存系统，只在用户的允许之下，由供应商管理用户库存，并决定产品的库存水平和维持库存水平的策略。VMI实际上是一种在战略合作的策略下，供应商将其库存管理职能向下游延伸的策略VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获得性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正以产生一种连续改进的环境。买方