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目录综述………………………………………………………………1组装中频熔化炉系统负荷试车………………………………1组装残极处理系统负荷试车…………………………………11组装电解质处理系统负荷试车………………………………15组装悬链及在线设备负荷试车………………………………16组装袋式除尘器负荷试车……………………………………28组装天车负荷试车方案………………………………………31组装工序负荷试车方案1综述1.1组装工序的负荷试车是在单体试车，无负荷试车联动试车合格的基础上，在规定时间内生产出合格产品。通过负荷试车，考核各设备的性能，各系统的控制情况及辅助设备的运行情况，同时，通过负荷试车使工艺条件达到最佳状态，为组装工序顺利投产奠定基础。1.2组装设备单体、联动空负荷试车结束，经验收合格交付生产后，将组织联动负荷试车。1.3检验装卸站系统、电解质破碎系统、残极破碎系统、磷铁环及导杆处理系统、中频炉铁水的熔炼和阳极浇铸站与碳块的衔接，检查各设备及联锁装置启动时的安全性、稳定性，进一步确认设备的安装质量，发现问题尽早处理，确保组装及悬链系统负荷试车及以后生产的平稳运行。1.4考核的主要设备：装卸站、电解质清理、残极抛丸机、残极压脱机、磷铁环压脱机、钢爪矫直机、导杆矫直机、导杆清刷机、钢爪抛丸机、磷铁环清理滚筒、浇铸机、浇铸小车、涂石墨机、钢爪烘干机、中频炉、悬链系统、反击破碎机、500吨残极破碎机、颚式破碎机、带式输送机、斗式提升机、除尘系统等。2组装中频熔化炉系统负荷试车中频炉系统包括：电气系统、冷却水系统、炉体部分、液压系统、仪表、备用电源等。中频炉控制系统主要包含括电器控制、安全报警措施等。2.1、循环水负荷试车2.1.1对循环水池进行清刷检查。2.1.2向循环热冷水池注水，进行闭水试验，合格后方可使用。2.1.3检查系统设备、仪表、控制、指示信号是否正常。2.1.4通知中频炉开启进出水阀门。2.1.5给设备送上电源。2.1.6打开水泵进水阀门。2.1.7启动循环水泵。2.1.8打开冷水泵出水阀门向炉体供水。2.1.9待热水池达到一定水位启动热水泵冷却塔，使水循换冷却。2.1.10供水运行正常后逐步加达水量水压至到达工艺要求为准连续运行24/h，对上下水进行冲刷。2.1.11冲刷24/h后把水泵停下来，把水抽出，对循环水池进行清刷干净。2.1.12启动制水装置进行制水。2.1.13启动循冷环水泵向中频炉供水调整好各部压力、流量。2.1.14待热水池达到一定水位启动热水泵冷却塔，使水循环。2.1.15正常运行后，注意监视设备温度、水池水位、压力、流量、保持热冷水池水位平衡。2.1.16对软化水水质进行化验，要求其PH=7.3—8.0。2.1.17通水，耐压试验，将水压调至0.23~0.43Mpa，检查冷却系统进出水管路是否畅通，各焊缝、法兰及连接点处有无渗水、漏水现象。2.1.18各冷却系统进出水管上的水压表、水温表是否能正常显示，各阀门是否灵活好用，调节阀门能否使水压、水温达到要求。2.1.19对水温表、水压表进行观察，看其是否能达到要求的温度及压力范围内，进水水温在3—33℃间，出水水温小于33℃，进水水压在0.2—0.3Mpa间。2.1.20监测冷却水系统在水压减小或水温异常时，能否发出声光报警，并切断电源。2.1.21检查备用水是否好用和连接方便。2.1.22检查润滑油是否正常。2.1.23检查电机、水泵、风机转向是否符合要求。2.1.24检查各阀门手柄是否灵活好用。2.1.25检查各压力表、管接头是否有松动、泄漏等现象。2.2纯水冷却系统2.2.1启动纯水冷却系统，检查水泵运转是否正常，检查各连接点、焊缝、法兰是否有渗漏现象。2.2.2观察各水温表、水压表能否正常显示，调节阀门检查其是否灵活好用。2.2.3将水压调至0.2~0.3Mpa，检查该系统管路是否畅通，各连接处有无渗漏现象。2.2.4做纯水报警试验，检测报警系统是否正常。2.2.5检查电器柜上的指示灯、按钮及送电开关是否灵敏好用。2.2.6检查软化水冷却纯水装置工效如何，能否达到要求。2.2.7检查润滑油是否正常2.2.8检查电机、水泵、风机转向是否符合要求。2.2.9检查各阀门手柄是否灵活好用。2.2.9检查各压力表、管接头是否有松动、泄漏等现象。2.2.10外网停电及时切换电源启动备用发电机，来电时再进行切换外网电源。2.3液压系统2.3.1按规定要求给各液压箱加注液压油，通电使液压泵运转，检查该泵运转情况，有无振动过大、泵体过热等现象发生。2.3.2检查各油路管有无渗漏现象。2.3.3检查油压表，显示是否正常，油压是否在正常范围内。2.3.4最高工作压力是否能达到16Mpa，在达到该压力时，检查油管各接口有无漏油现象。2.3.5按操纵杆倾翻炉子，看动作是否平稳，能否倾翻到93度，检查限位开关能否起作用，检查水冷电缆是否够长。2.3.6操作使炉盖打开、合上看其是否灵活好用。2.3.7检查液压泵转向是否正常。2.3.8检查油箱、油位是否符合要求。2.3.9检查液压连接管接头是否有泄漏、渗油现象。2.3.10检查液压手柄操纵机构转向阀是否有泄漏现象。2.3.11检查液压油缸密封是否有漏油现象。2.3.12检查启炉装置是否正常。2.4炉体2.4.1检查各顶紧螺栓、地脚螺栓有无松动。2.4.2通水后，感应线圈有无渗漏现象。2.4.3检查柱塞油缸、炉盖油缸工作是否正常。2.4.4检查感应线圈，磁扼是否固定牢靠。2.4.5检查水冷电缆各接头是否牢固、有无渗漏水现象。2.4.6感应器线圈耐压试验，从730V开始，10s内升至4300V，保持2min，无闪络和击穿现象。2.4.7感应器线圈间和线圈对地绝缘电阻电阻测试，用2300V摇表，其绝缘电阻值不低于2兆欧。2.5供电系统2.5.1检查配电柜、变压器供电、变压是否正常。2.5.2察看中频柜上的进线电压、电流是否符合要求。2.5.3检查各指示灯显示是否正常，各种仪表显示是否正确无误。2.5.4检查现场设备内部和周围是否有异物或障碍物，以保证现场安全。2.5.5高压送、断电必须由指定电工进行，中频炉操作人员只能进行低压控制柜的操作。2.6电气变频装置2.6.1按程序启动中频柜，观察各仪表、指示灯是否显示正常。2.6.2检查补偿电容器组是否有渗油、起包现象，发现异常及时处理。2.6.3调节功率调节钮，观察各仪表的变化，能否达到要求。2.6.4接通压缩空气后，检查倒炉开关是否灵敏好用。2.6.5中频启动后，听声音是否有异常，三次仍没有启动成功时，检查该系统，处理完故障后再启动。2.7中频炉筑炉准备2.7.1筑炉材料准备2.7.2筑炉前检查和准备2.7.2.1检查修筑坩埚用材料、工具和模具是否准备齐全。2.7.2.2修筑坩埚用工具使用前均需去锈，坩埚模在使用前应磨平外表面焊缝，并用砂纸擦去铁锈后，涂上煤油或柴油。2.7.2.3硅砂使用前应在300℃温度下进行烘烤，控制其水分＜1％，并应磁选以除去砂中的金属杂质。2.7.2.4硼酸使用前，应在30～40℃温度下干燥l-2昼夜，然后用孔径为0.5mm的筛过筛。2.7.2.5机械混合硅砂和硼酸，搅拌时间应在30分钟以上。2.7.2.6清理修筑炉现场，防止打结时混入杂物。2.7.2.7详细检查感应器有无漏水，渗水、绝缘有无破坏等。2.8中频炉筑炉操作2.8.1炉子上部用耐火浆料浇注至炉面，线圈内壁用线圈浆料涂抹30～60mm，报警钢丝网放置线圈浆料内。线圈浆料涂抹后应至少自然晾干48小时。2.8.2检查感应线圈，胶木垫块和线圈浆料等是否完好，若有损坏，则应进行修补。2.8.3在线圈浆料内表面铺设隔热层，其铺设顺序如下：线圈浆料—石棉布—坩埚。2.8.4铺设的材料应避免横向接缝，纵向接缝应在100mm左右，并要互相错、铺平、压紧。2.8.54～5批炉料打结，1～2人同时捣打，站立位置均匀，5～10分钟交换一下位置，每批料打结时间20～30分钟。2.8.6加砂料时应尽量低倒，并分散均匀铺平，避免石英砂的分层。2.8.7加入砂料后，用风镐捣固。每打结好一批砂料，要将表面的砂料用钢钎划松，以免打击分层，再加入下一批料继续打结。2.8.8捣固时，先轻后重，落点均匀，用劲一致以保证打结密实。2.8.9打结顺序是先边缘后中心，有秩序逐渐打结，直到叉子插入困难，手腕感到有反击力为准，打结后炉衬体积密度应为2000～2200kg／m3。2.8.10打完后的炉底厚度应保证在250～270mm，刮砂料时要找好水平和中心。2.8.11打完炉底后安放坩埚，做到要放平稳端正，并定正中心位置。2.8.12为防止坩埚模在打结时移动或上浮，在坩埚定位后，放入启熔块压住。2.8.13扒松坩埚周围料层约5mm左右，继续加打料打结炉壁，直到熔池表面高度，为使坩埚上部烧结坚硬良好，应适量多加硼酸约2～3％。2.8.14填筑坩埚壁方法与填筑坩埚底部方法相同。一般为30～50mm，每批料捣固时间不少于30分钟，打结过程中严禁坩埚样模移位，以免造成坩埚壁厚度不均匀而影响坩埚的使用寿命。2.8.15当坩埚壁炉衬填筑至离炉口20～40mm时，可用木锤打结实坩埚壁炉衬，做好填筑炉口炉嘴准备。2.8.16炉口和炉嘴可用35％耐火水泥和65％打结料，加水玻璃调成稠度适当的混合料进行打结。可适当多加2～3％硼酸。2.8.17在填筑炉口和炉嘴时，应先涂以适量的水玻璃，然后加填筑料、用小锤锤实，用压勺刮光压平，靠坩埚内侧要形成外高内低的斜面倒角，以防金属液外溢。2.8.18打结过程中，要严防杂物(尤其是金属)掉入硅砂内，如已掉入一定要设法掏出。2.8.19打结完后，应用压缩空气吹掉落在感应器表面上的灰尘、砂料及其它杂物。2.8.20吊出起熔块，清理坩埚模内杂物，准备烘炉。2.9烘炉和烧结2.9.1烘炉前应对循环冷却系统、液压倾炉系统、控制回路的仪表等进行详细检查，发现问题及时处理。2.9.2烘炉采用“满炉低功率恒升温”。2.9.3烘炉应加入约为炉膛高度70％的炉料，以保证升温的均匀性。2.9.4烘炉要采用低功率、慢升温操作。在送电之前接通冷却水。2.9.5炉衬温度达到1000℃以上时，应改用50％功率供电，加热速度要尽可能慢些。2.9.6炉料应尽量保证洁净无锈，以减少熔渣，减少对尚未烧结好的炉壁的浸蚀和冲刷。2.9.7加入炉料时，大块料应装在坩埚壁四周，在炉底中心位置添加小块料。2.9.8使铁水温度高于工作温度50℃左右，保持2小时以上，使炉衬均匀烧结。2.9.9一般要求铁水温度不得超过1500℃。2.9.10第一炉铁水整个熔化时间应约为正常熔化时间的2～3倍。2.9.11第一炉铁水应化的满一些，保证炉口烧结良好。2.9.12开炉以后应连续熔炼4～5炉，中间不作任何间歇，这样可使烧结透彻，每次出铁水不宜过多。2.9.13烘炉时必须按照烘炉制度进行，烘炉曲线如下：第一种曲线：阶段升温范围(℃)升温速度(℃／H)约需时间(H)l＜50010052500～65015～20103650～85050～8044850～130030～4012～1351300～140030～70461400～1500205第二种曲线：阶段升温范围(℃)升温速度(℃／H)约需时间(H)1＜10040～5022100～2005023200～3003334300～4005025400～5003336500～6005027600～7003338700～8005029800～900100110900～1000502111000～15002818以上两种曲线、根据生产需要可随时调整。2.9.14磷铁熔化好待浇注使用。2.10中频炉停电事故应急预案2.10.1停电后，依次关闭控制面板电源开关。2.10.2起用备用电源2.10.3开启水泵保障冷却水正常循环，检查水压、水温、水量。2.10.4发生局部停电应找电工检查处理，炉内采取保温措施，如停电时间较长，应将铁水全部倒出。2.10.5突然停软化水时，应及时开启应急水泵，同时通知分厂调度进行检修，及时向试车领导组汇报。2.11注意事