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1．钢结构制作工艺1.1钢构制作及检验流程：1.2材料1.2.1钢材A．所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。进料检验施工图会审制作工艺书进料制作图，设置分段落样制样放样钢板对接矫直切割拼装焊接除锈喷漆运输工地安装矫正B．使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。C．钢材检查（1）根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。（2）厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。（3）必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。D．钢材管理（1）本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。（2）钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。（3）钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。（4）钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。（5）搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。1.2.2焊材A．焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。B．焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。1.2.3涂料A．钢结构常用涂料如下表。钢构件施工完成后在钢构件表面刷防腐防火漆各两边。B．涂料管理：（1）涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。（2）涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。（3）涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。（4）涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。（5）施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。1.3加工工艺：钢结构梁柱，桁架的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。1.3.1放样与落样A、放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。B、常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。C、样板材质：选用彩色钢板（PVC板）或镀锌板，保证制作精度不易变形。D、样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。E、放样检查：(1)校对基本尺寸。(2)检查制作上或设计上是否有问题：a、构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求；b、各构件组合有无障碍；c、焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；d、工作顺序模拟是否有障碍；e、构件运输有无障碍；f、现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；g、特殊构件工地现场组合是否可行。F、落样注意事项：(1)落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。(2)每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为小于4.5%。(3)大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空间落样。(4)取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。(5)落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。(6)较简单的构件，放样与落样可同时进行。(7)现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。(8)划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。1.3.2裁切A、构件裁切方式分类：裁切方法裁切工具构件类型机械切断法剪床、锯床、砂轮机、角铁切断机薄钢板（厚度不得超过12mm）型钢类（角钢、槽钢…）火焰切割法多火嘴门式切割机半自动切割机手工切割机中厚钢板多火嘴门型切割机示意图B、火焰切割注意事项：(1)切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：a.正确速度b.速度太快c.速度太慢预热氧切割氧乙炔(2)切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。(3)切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。(4)切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。(5)切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。(6)在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。(7)切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。C、剪切(1)剪板机工作示意图如下所示：(2)钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。(3)切断面须去除毛边并打磨修齐。(4)剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。1.3.3制孔A、制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床B、制孔注意事项：(1)孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。(2)板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。6543211．工作台2．被剪板料3．防护栅4．上刀片5．定位档块6．下刀片(3)制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。1.3.4型钢组立及矫正A、H钢组立顺序如下图示：B、组立点焊要求：(1)焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。(2)焊接材料须与主焊道保持一致。(3)点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：板厚焊道长焊道间距组立缝间隙不超过25mm10~20mm300~400mm不超过1mm超过25mm30~50mm300~400mm不超过1mm(4)点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。C、H矫正采用专业的H型钢矫正机，如下图所示：上压轮H矫正机可矫正之变形型钢如下图：D、型钢加热矫正法图例：E、加热矫正注意事项：下压轮F开始点终点开始点②①①②两脚同时加热先两脚同时加热然后中央部加热（A）角钢（B）槽钢开始点终点（C）T型钢（D）H型钢开始①②先腹板同时加热然后翼板加热①②①②先两翼板同时加热然后腹板加热先腹板加热然后翼板加热矫正前矫正中矫正后(1)加热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。(2)采用加热加压法时，250~3500C时不可锤打，避免发生脆断。(3)长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。(4)钢板厚度较大时可采用预热，避免表面与中心温差太大而发生裂纹。1.3.6表面处理A、除锈本工程采用手工或机械除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。B、涂装(1)涂装施工示意图如下：(3)涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。1.4焊接工艺1.4.1焊接准备A、焊材干燥及管理：(1)焊剂箱打开使用时，必须处于干燥状态下方可用于施焊。1234571．喷枪2．高压油漆输送管3．气泵4．油漆吸入软管5．气管6．油漆7．压缩空气储气桶6(2)新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。B、焊接前检查(1)是否选择正确的焊接方法和焊接材料。(2)焊接施工顺序是否正确。(3)焊接面是否清洁。(4)预热方案是否可行。1.4.2焊接方法A、手工电弧焊(1)焊条型号选择如下表:构件材质焊条型号说明GBQ235E4303焊缝金属最低抗拉强度43kg/mmQ345E5016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm(2)焊条直径选择如下表:板厚(mm)44t1212焊条直径(mm)不大于工件厚3.2~4.04.0(3)电流选择如下表:焊条直径(mm)2.53.24.05.0电流(A)50~80100~130160~210200~270B、埋弧自动焊(1)钢板对接焊接参数表:板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接道数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)6~144.01~2道400~58028~4050~7314~304.0~6.02道以上600~100036~4030~75(2)填角焊焊接参数表:焊脚高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)62450~47534~366783550~66034~36504575~62534~3650103600~65034~36384650~70034~3638123600~65034~36254725~77536~38335775~82536~38301.4.3焊接施工A、钢板对接(1)下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长15~20mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。(2)开坡口：钢板厚度大于8mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机开取。(3)清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。(4)焊接次序：板厚（mm）说明图示6~121．焊接次序为1→22．第1道使用埋弧焊或CO2焊3．第2道使用埋弧焊14~221．焊接次序为1→2→3→42．第1道使用手工焊或CO2焊打底3．第2~4道使用埋弧焊4．注意层间清理24~501．焊接次序为1→2→3→42．第1道使用手工焊或CO2焊打底3．第2~4道使用埋弧焊4．注意层间清理B、H型钢焊接achha板厚为14~22mm板厚为24mm以上a=700h=3mmc=3mm1241231243c(1)组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于1mm，以防止埋弧焊时焊穿。(2)埋弧焊焊接次序如下图示，减少焊接变形。1.4.4焊接缺点及改善A、良好的焊道外观图：船形埋弧焊良好的焊道外观CO2填角焊良好的焊道外观钢板对接良好的焊道外观B、焊接缺点改善表：缺点图示改善修补措施咬边1.使用较小电流2.减慢焊接速度3.使用短弧焊4.保持正确的焊条角度5.选用合适焊条补焊后打磨平整24311234C值在规定值以内气孔(凹孔)1.使用适当电流2.彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀3.焊条充分干燥4.使用低氢焊条5.使用短弧焊补焊后打磨平整未熔合1.调高焊接电流2.调整焊接速度3.使用合适的焊条打磨后补焊未焊透1.加大开槽角度2.选择适当直径的焊条3.降低焊接速度4.调高焊接电流清根后补焊夹渣1.每层焊道的焊渣彻底清理干净2.使用适当的焊接参数,避免焊渣先行卷入3.适当加大开槽的根部间隙用开槽器去除不良部份后补焊裂纹1.母材预热2.使用低氢焊条3.焊条充分干燥4.使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格)用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细则后再行补焊焊穿1.减小拼装间隙2.降低焊接电流3.提高焊接速度用开槽器去除不良部份后补焊4.使用短弧焊变形1.调整焊接顺序2.选择适当的焊接参数3.据设计要求进行预变形4.充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹机械矫正加热矫正焊缝厚度不足1.使用正确的焊条2.选择适当的焊接参数3.加强管理清洁后补焊并打磨平整焊缝余高过大1.降低焊接电流2.提高焊接速度3.使用正确的焊条用砂轮机磨平1.5检测1.5.1一般检查A、制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。B、材料检查：(1)检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。(2)所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。(3)涂料是否有质量证明书。C、放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。D、焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。E、焊接部位的检查：(1)焊前检查：表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。(2)焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。(3)焊后检查：焊道外观检查及修补。1.5.2非破坏性焊道检查A、所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。B、非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊缝100%，二级焊缝20%。C、超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89。1.5.3涂装检测A、涂装前对构件进行除锈。B、涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。C、检测点及位置按GB50205-2001