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NNNDDDJJJDDD000111---NNNDDDJJJDDD000333主主主体体体结结结构构构施施施工工工5.6.1概述本明挖段为地下三层现浇钢筋混凝土框架结构，围护结构地下连续墙在施工阶段为挡土墙，在使用阶段作为结构的外墙承受垂直荷载及水土压力，墙内预留钢筋接驳器，使地下连续墙与内衬墙连接，地下连续墙又与板及围囹实现连接。本段顶板均厚900mm，上层车道板均厚600mm，下层车道板板均厚600mm，内衬墙厚度均为600mm外，底板厚度均为1400mm.本明挖段设置变形缝及剪力杆，在侧墙上设置水平施工缝并设置止水钢板及遇水膨胀止水胶。5.6.2主体结构施工方案5.6.2.1主体结构施工段划为：明挖段按变形缝划分三个施工段；NDJDO1为一段，外包尺寸平均长27.60m.宽12.103m.高为20.499m,NDJD02为一段，外包尺寸长25m,平均宽为11.04m,平均高为19.462m，NDJD03为一段，施工外包尺寸25m,平均宽为11.192m,平均高为18.589m。（1）为便于施工组织，明挖段从工作井开始每段均为顺作法施工。施工过程分为垫层、底板、内衬墙与下层车道板，内衬墙与上层车道板，内衬墙与顶板的施工过程。（2）水平施工缝设于内衬墙受力较小部位，即底板腋角向上300mm处。（3）合理利用机械设备及劳动力，减少工序的重叠干扰。本明挖段主体结构施工程序见表:NDJD01主体结构施工程序图表表1序号说明1⑴基底验收；⑵垫层混凝土施工。(3)连续墙凿毛，（4）底板钢筋混凝土施工。2⑴拆除第七道钢支撑换临时支撑，拆除第六道双拼支撑；⑵绑扎侧墙和下层车道板钢筋，混凝土浇筑。3（1）连续墙凿毛，（2）拆除第五道双拼支撑换临时支撑，拆除第四道支撑，侧墙和上层车道板钢筋，混凝土浇筑。4（1）连续墙凿毛，（2）拆除第三道支撑换临时支撑，拆除第二道钢筋混凝土支撑，绑扎侧墙和顶板钢筋，混凝土浇筑5（1）顶板防水层及保护层，人工回填土50cm,（2）拆除第一道混凝土支撑，回填土。NDJD02-3主体结构施工程序图表表2序号说明1⑴基底验收；⑵垫层混凝土施工。(3)连续墙凿毛，（4）底板钢筋混凝土施工。2⑴拆除第七道钢支撑换临时支撑，拆除第六道双拼支撑；⑵绑扎侧墙和下层车道板钢筋，混凝土浇筑。3（1）连续墙凿毛，（2）拆除第五道支撑换临时支撑，拆除第四道支撑，绑扎侧墙和上层车道板钢筋，混凝土浇筑。4（1）连续墙凿毛，（2）拆除第三道支撑换临时支撑，拆除第二道钢筋混凝土支撑，绑扎侧墙和顶板钢筋，混凝土浇筑5（1）顶板防水层及保护层，人工回填土50cm,（2）拆除第一道混凝土支撑，回填土。5.6.2.3垫层混凝土施工方法及技术措施（1）垫层施工：基坑开挖至基底并验收完毕后，及进行垫层施工封底，有接地网部分沟槽在基坑开挖时用人工跟着开挖。（2）垫层混凝土采用商品混凝土，标准断混凝土为300㎜厚C20砼；采用泵车将混凝土送至基坑内浇筑点，人工摊铺、平板振捣器捣固密实。（3）垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。（4）垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度；垫层厚度及强度必须满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。（5）垫层允许偏差：见表5-9。垫层施工允许偏差表表5-9项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数厚度+30～-20每个施工小段≥3用尺量高程±2010m～15m≥3用水准仪5.6.2.4底板施工方法及技术措施（1）底板垫层完成后进行防水层及保护层施工。（2）连续墙凿毛找出接驳器，连接钢筋并绑扎钢筋（2）底板按主体结施工。（3）底板厚900㎜、1000㎜、1100㎜，底板施工时梁、板作一次整体浇筑，混凝土浇筑时分层浇捣密实。（4）底板混凝土采用商品混凝土泵送浇注，每块底板均配备两台混凝土输送泵均匀灌注。5.6.2.5底板施工工艺流程底板施工工艺流程见图5-18。垫层分小段施工完成底板基面清理钢筋加工配料底板底层钢筋绑扎钢筋加工配料底纵梁钢筋绑扎不合格纵梁钢筋验收合格钢筋加工配料底板面层钢筋绑扎不合格底板钢筋验收合格梁、墙、端头模板安装隐蔽前验收不合格合格整改至合格商品砼砼浇筑养护图5-18底板钢筋混凝土施工工艺流程图5.6.2.6底板施工方法说明及技术措施(1)底板钢筋、模板、混凝土施工应符合设计要求及结构钢筋混凝土施工一般要求。(2)底板诱导缝及施工缝、底板与地下连续墙接缝施工见第五章有关内容。(3)底板与地下连续墙钢筋采用直螺纹钢筋接驳器连接（端头井处因有内衬墙仅下层钢筋相连），如因预埋钢筋接驳器位置偏移误差大于设计要求的，可在征得设计的同意的基础上采取以下措施进行处理：①受压钢筋弯折后与地下连续墙主筋焊接，或钻孔灌高强水泥砂浆将钢筋植入地下连续墙体内；②受拉钢筋采用德国喜利得公司（HILIT）的植筋技术作为补救措施。(4)底纵梁模板采用组合钢模板，对拉螺杆固定，并配以斜撑以防模板移位。(5)底板厚为900mm、1000mm、1100mm，混凝土浇筑按大体积混凝土施工要求进行施工。①混凝土浇筑路线：根据场地实际条件主要按从东往西的沿车站纵向的方向浇筑。②底板混凝土分层浇捣方案：混凝土浇筑时主要采用φ50插入式捣固器振捣，φ35插入式捣固器辅助。为保证防水混凝土浇捣分层厚度符合要求，切实达到分层浇捣密实的要求，采用水平分层的方法，对本车站底板混凝土可分三层进行浇捣。考虑各种因素及结合我公司的施工经验，二台混凝土输送泵平均泵送混凝土量约50m3/h，因此每施工段底块应“分区块”进行分层浇捣，每个浇捣点浇筑后，其上层混凝土浇筑间隔时间不超过2小时。③在混凝土浇筑前，根据施工拟采取的防裂措施和施工条件，计算混凝土的水泥水化热的绝热最高温升值、各龄期收缩变形值、收缩当量温差和弹性模量，估算可能产生的最大温度收缩应力。如温度应力不超过混凝土的抗拉强度，则表示所采取的防裂措施能有效控制裂缝的出现；如超过混凝土的抗拉强度，则可采取措施调整混凝土的入模温度、降低水化热温升值、降低混凝土内外温差、改善施工操作工艺和混凝土拌和物性能、提高抗拉强度或改善约束等技术措施重新计算，直至在允许范围内。根据工程施工计划安排，本车站底板混凝土施工在春季进行，在施工中严格做好混凝土的保温保湿工作，防止混凝土产生温差应力和收水裂缝。④每块板均选取两组点分别测定混凝土内部温度及表面温度，根据观测结果及时采取有效措施保证混凝土内外温差不超过25°。⑤底板混凝土养护一般采用蓄水养护，必要时先铺塑料膜并覆盖麻袋浇水养护，养护期不少于14天。5.6.2.7钢筋混凝土墙、柱施工方法及技术措施(1)钢筋混凝土墙、柱施工方案本车站钢筋混凝土墙包括端头井内衬墙及车站内部直形隔墙、支承墙，各墙钢筋混凝土在相应层内须拆除的钢管内支撑拆除后施工。钢筋混凝土墙、柱按主体结构施工段划分进行分段分层组织施工，站台层及站厅层墙、柱全高一次性整体施工，分层浇捣密实。端头井内衬墙分段施工，一次施工长度约20m。内衬墙水平施工缝设置：下水平施工缝在各层板顶（腋角顶）以上30cm，上水平施工缝在板（腋角底）底以下30cm。内部直墙、柱水平施工缝设置：各层板或梁的顶、底面。墙模板采用P3015组合钢模板。双面模板的直形墙采用对拉固定，并加斜撑防止墙体移位。内衬墙采用无缝钢管斜撑固定。柱模板采用定型钢模，环形钢柱箍加固，并加斜撑防止柱体移位，边长大于60mm的柱加设对拉螺杆。(2)钢筋混凝土墙、柱施工工艺流程以内衬墙为例，施工工艺流程见图5-19。(3)钢筋混凝土墙、柱施工方法说明及技术措施①墙、柱钢筋混凝土施工应符合设计要求及结构钢筋混凝土施工的一般②内衬墙施工前完全封堵地下连续墙的渗漏水。③本车站钢筋混凝土墙、柱高度均超过3m，采取在墙、柱中部开“门子板”的措施使混凝土浇捣满足规范要求。地下连续墙面处理施工缝凿毛、清洗钢筋加工配料钢筋绑扎不合格钢筋验收合格止水条安装隐蔽前验收不合格合格整改至合格模板安装模板及支撑验收不合格合格整改至合格商品砼砼浇筑拆模．喷涂养护剂图5-19内衬墙施工工艺流程图(4)墙、柱模板安装前，应对钢筋、施工缝处理、止水条安装等进行隐蔽工程验收。(5)墙模板支撑体系须经计算验算确定方案报监理工程师等审批，浇混凝土前应进行验收。(6)墙、柱混凝土分层浇捣，分层高度不大于0.6m，一幅墙均匀浇注，保持浇注混凝土面基本水平。(7)由于端头井上面四道钢管支撑在内衬主体结构施工阶段不拆除，内衬墙结构施工时，遇钢管支撑处预留墙洞，等支撑拆除后进行封堵，洞周按施工缝有关要求进行处理。(8)墙、柱混凝土养护较为困难，为此，考虑拆模后喷涂养护剂进行养护。5.6.2.8中楼板施工方法及技术措施(1)中楼板施工方案中楼板按主体结构施工段划分进行分段分层组织施工。在相应的站台层内衬墙、立柱施工完成后进行。中楼板底模采用2cm厚胶合板，梁模采用组合钢模板，模板支架采用满堂红门字形脚手架。采用商品砼，两台混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣。覆盖洒水养护。(2)中楼板施工工艺流程中楼板钢筋混凝土施工工艺流程见图5-20。(3)中楼板施工方法说明及技术措施①中楼板钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工一般要求。②中楼板满堂红支架搭设密度除了满足强度要求外还须满足变形要求，施工前应通过计算制定搭设方案，并经验收后方可使用。站台层的柱(墙)施工方案计算、验算满堂红脚手架搭设梁、板底模安装钢筋加工配料中楼板梁钢筋绑扎不合格梁钢筋验收合格钢筋加工配料中楼板板面钢筋绑扎不合格板面钢筋验收合格预留孔洞、端头模安装隐蔽前验收不合格合格整改至合格商品砼砼浇筑养护图5-20中楼板钢筋混凝土施工工艺流程③中楼板上、下两面预埋件预留孔洞较多且复杂，施工放样要精确，并采取有效措施保证其在施工中不变形不移位。混凝土浇注前必须经监理工程师验收。④中楼板底模考虑沉降后净空仍能满足要求，模板面标高较设计标高提高10mm作为预留沉降量，并根据本车站中层板的跨度，梁、板考虑5mm的预拱度。⑤中楼板模板、支架的拆除在顶板板、梁混凝土达到设计强度后才能进行。⑥因为标准段第三道钢管支撑及端头井上面四道钢支撑在顶板施工完成后最后拆除，为方便支撑拆除，在每根钢管支撑上方处的中楼板处预留φ100mm孔洞，间距约6m，钢管支撑拆除后封堵。⑦中层板混凝土的养护采用铺设麻袋并洒水的方法，湿润养护时间不少于14天。5.6.2.9顶板施工方法及技术措施（1）顶板施工方案顶板按主体结构施工段划分进行分段组织施工。在相应分段的站厅层内衬墙、立柱施工完成后进行。顶板模板采用2cm厚胶合木模板，梁模板采用组合钢模板对拉螺杆固定，支架采用满堂红门字形脚手架。采用商品混凝土，每块顶板采用两台混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣。（2）顶板施工工艺流程顶板钢筋混凝土施工工艺流程见图5-21。站厅层柱(墙)施工方案计算、验算满堂红脚手架搭设不合格支架验收合格顶板纵梁底模施工钢筋加工配料顶板纵梁钢筋绑扎不合格梁钢筋验收合格梁侧模、板底模安装不合格模板验收合格板面钢筋绑扎隐蔽前验收不合格合格整改至合格商品砼砼浇筑养护图5-21顶板钢筋混凝土施工工艺流程图5.6.2.10顶板施工方法说明及技术措施(1)顶板钢筋混凝土施工应符合设计要求及结构钢筋混凝土施工一般要求。(2)顶板钢筋混凝土施工方法及技术措施基本与中层板相一致。由于顶板厚度为800mm，混凝土浇筑时采用分区块分层浇捣。(3)由于顶板纵梁下吊深，施工时为保证梁钢筋的绑扎质量，采取先施工梁钢筋并经验收合格后再安装梁侧模及板底模的施工顺序。(4)顶板采用蓄水的方法养护，养护时间不少于14天，及时施工附加防水层及其保护层，并应尽早回填土。5.6.2.11站台板施工方法及技术措施（1）施工方案站台板在车站主体结构完成并完成拆除中楼板模板支架后分段组织施工，每施工段长度约为20m。混凝土采用商品混凝土，泵送入模。板底模采用2cm厚胶合木模板门字形脚手架支架，梁、墙模板采用组合钢模板对拉固定。（2）施工工艺流程站台板施工工艺流程见图5-22。（3