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电阻焊接是将被焊接物用电极挟住后，施加压力的同时进行通电。焊接电源：控制焊接电流的大小、时间、波形。焊接变压器：将电源控制的电流转变为大电流。焊头：控制压力。焊接电极：对被焊接物施加压力并通电。＊其他有多种测量电流和压力的监测仪。电阻焊接模式、电阻焊接时的温度分布焊接电源：控制方式根据被焊接物的材质、形状及所要求的焊接品质来选择焊接电源。Avio的焊接电源根据电流控制方式的不同大致可分为五类，可利用各自的特长分别使用。精密焊接电源基本组成焊接电流波形特长高频式由交流整流至直流。热效率好的高频方式适用于高精密焊接。另外根据电流、电压的反馈控制方式可以得到稳定的焊接品质。适合于连续高速焊接的自动化机器。基本组成焊接电流波形特长晶体管式由晶体管直接控制电流。控制速度快适合于微小部件及极细线材等的超精密焊接。根据电流、电压的反馈控制方式可以得到非常稳定的焊接品质。混合（高频+静电储能）式由功率晶体管高速控制电流并具备极性切换功能。整合直流的高速控制和交流的极性切换功能的混合方式。适合于电池片等不同金属的并行焊接。静电储能（DC）式电容充电后瞬间放电。瞬间高电流的流动适合于导热性好的铝、铜等焊接困难的材料。放电时间短、热影响小，也适合小型部件的焊接。单相交流（AC）式由晶闸管控制电流。焊接控制时间长、通用性高。适合于铁制材料等容易焊接的部件。焊接电源：通电能力控制方式以外根据被焊接物的大小、厚度选择相应通电能力的焊接电源。精密焊接电源焊头&电极根据被焊接物的形状和结构决定电极的加压方式(焊接电流的流动)。另外电极的形状、材质及压力是焊接时的重要因素。焊接电极一、电阻焊1、定义：电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。电阻焊方法共有4种：点焊、缝焊、凸焊、对焊。点焊：点焊时工件只在有限的接触面上，即所谓“点”上被焊接起来，并形成扁球形熔核；点焊又可分为单点焊和多点焊。多点焊时，使用两对以上的电极，在同一工序内形成多个熔核。缝焊类似点焊，缝焊时，工件在两个旋转的滚轮电极间通过后，形成一条焊点前后搭接的连续焊缝凸焊是点焊的一种变形，在一个工件上有预制的凸点，凸焊时一次可在接头处形成一个或多个熔核对焊时两工件端面相接触，经过电阻加热和加压沿整个接触面被焊接起来2、电阻焊优点2.1、熔核形成时始终被塑性材料环包围，融化金属与空气隔绝，冶金过程简单2.2、加热时间短、热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理2.3、不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低2.4、操作简单，易于实现机械化和自动化，改善劳动条件2.5、生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上3、电阻焊的基本原理3.1、焊接热的产生及影响产热的因素Q=I2RT点焊时产生的热量由上式决定，Q——产生的热量（J）；I——焊接电流（A）；R——电极间的电阻（Ω）；T——焊接时间（S）3.1.1、电阻R及影响R的因素：两电极间的电阻包括工件本身电阻、两工件间接触电阻、电极与工件间接触电阻。当工件和电极以定时，工件的电阻取决于它的电阻率，因此电阻率是被焊材料的重要性能，电阻率高的金属其导热性差，电阻率低的金属导热性好，（如点焊不锈钢时产热易而散热难，点焊铝合金时产热容易散热难，点焊时前者可以用较小电流几千安培后者就必须用很大电流几万安培。电阻率不仅取决与金属种类还与金属的热处理状态和加工方式有关，通常金属中含合金元素越多电阻率越高；淬火状态的又比退火状态的高，随着温度升高电阻率增高金属融化时的电阻率比融化前高1-2倍。3.1.2、焊接电流的影响：在点焊过程中电流对产热的影响比电阻和时间两者都大是一个必须控制的参数，引起电流变化的主要因数是电网电压波动和交流焊机二次回路阻抗变化，随着电流的增大，熔核尺寸和接头的抗剪强度将增大3.1.3、焊接时间的影响：为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以互补，如为了获得一定强度的焊点可以采用大电流和短时间，也可以采用小电流和长时间，但对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时间仍有一个上、下限值，超过此限将无法形成合格的熔核。3.1.4、电极电压的影响：随着电极电压的增大两电极间总电阻显著减少，此时焊接电流虽略有增大但不能满足因总电阻减小而引起的产热的减少，因此焊点强度总随着电极电压的增加而降低。在操作过程中通常采用在增大电极电压的同时，增大焊接电流或延长焊接时间，以弥补电阻减小的影响，保证焊点强度的稳定性。电极电压过小，将引起喷溅也会使焊点强度降低3.1.5、电极形状及材料性能的影响：由于电极的接触面积决定着电流密度，电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因而电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响，随着电极端头的变形和磨损接触面积将增大，焊点强度将降低3.1.6、工件表面状况影响：工件表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质会增大接触电阻，过厚的氧化层甚至会使电流不能通过，局部上午导通由于电流密度过大，则会产生喷溅和表面烧损，氧化层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一至，引起焊接质量的波动，彻底清理工件表面是保证获得优质接头的必要条件3.2、热平衡、散热及温度分布点焊时产生的热量只有较小部分用于形成熔核，较大部分将因向临近物质的传导和辐射而损失掉，其热平衡公式：Q=Q1+Q2Q1——形成熔核的热量；Q2——损失的热量有效热量Q1取决于金属的物理性质及熔化金属量与焊接条件无关Q1=（10%-30%Q）电阻率低、导电性好的金属取低限，反之则取高值损失热量Q2主要电极传导的热量（30%-50%）Q和通过工件的热量（20%）Q，辐射到大气中的热量只占5%可以忽略不记通过电极传导的热量是主要的散热损失，它与电极材料、形状、冷却条件以及所采用的焊接条件有关，由于损失的热量随焊接时间的延长和金属温度的升高而增加，因此当焊接电流不足时只延长焊接时间会使某一时刻达到热量产生和散失相平衡，继续延长焊接时间将无助于焊核的增大。在不同厚度工件的点焊中，还可以通过控制电极散热（改变电极的材料和接触面积，采用附加垫片）以改善熔核的偏移、增加薄件一侧的焊透率。3.3焊接循环3.3.1、预压时间——从电极下降到焊接电流接通的时间，其作用是使焊件表面接触处有良好的接触，为焊接电流顺利通过做好必要的准备，确保在通电之前电极压紧工件，使工件间有适当的压力3.3.2、焊接时间——焊接电流通过工件并产生熔核的时间3.3.3、维持时间——又称冷却结晶阶段，焊接电流断开后，电极压力继续保持的时间内，熔核凝固并冷却至具有足够强度，压力的大小应能足以克服焊件的刚度，使焊件的变形能抵消熔核液体金属的冷凝收缩3.3.4、休止时间：由电极开始提起到电极再次开始下降，准备在下一个待焊点压紧工件的时间，休止时间只适用于焊接循环重复进行的场合通电焊接必须在电极压力达到满值后进行，否则可能因压力过低而喷溅，或因压力不一致影响加热造成焊点强度的波动，电极提起必须在电流全部切断之后，否则电极工件间将引起火花甚至烧穿工件。为了改善接头的性能，有时需要将下列各项中的一个或多个加于基本循环①加大预压力以消除厚工件间的间隙，使之紧密贴合；②用预热脉冲提高金属的塑性，使工件易于紧密贴合、防止喷溅；凸焊时这样做可使多个凸点在通电焊接前与平板均匀接触以保证各点加热的一致；③加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹和缩孔；④用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织提高接头的力学性能，或在不加大锻压力的条件下防止裂纹和缩孔3.4、金属电阻焊时的焊接性3.4.1、材料的导电性和导热性：电阻率小而导热率大的金属需使用大功率焊机其焊接性较差3.4.2、材料的高温强度：高温屈服强度大金属点焊时易产生喷溅、缩孔、裂纹等缺陷，需使用大的电极压力，有时还需在断点后施加大的锻压力，故焊接性较差3.4.3、材料的塑性温度范围：塑性温度范围较窄的金属（如铝合金），对焊接工艺参数的波动非常敏感，要求使用能使用精确控制工艺参数的焊机，并要求电极的随动性好，因此焊接性差3.4.4、材料对热循环的敏感性：在焊接热循环的影响下有淬火倾向的金属易产生淬硬组织、冷裂纹，与易熔杂质易于形成低熔点共晶物的合金易产生裂纹，经冷作硬化的金属易产生软化区，为防止这些缺陷必须采取相应的工艺措施，因此凡对热循环敏感性大的金属其焊接性差此外，熔点高、线膨胀系数大、易形成致密的氧化膜的金属其焊接性一般也较差二、点焊2.1、点焊电极和电极夹头点焊电极是保证点焊质量的重要零件，它的主要功能有：①向工件传导电流；②向工件传导压力；③迅速导散焊接区的热量电极结构：点焊电极由4部分组成分别为端部、主体、尾部和冷却水孔电极夹头：电极夹头用夹持电极、导电和传递压力，故应有良好的力学性能和导电性2.2、点焊方法点焊通常分为双面点焊和单面点焊双面点焊时电极由工件的两侧向焊接处馈电；单面点焊时电极由工件的同一侧向焊接处馈电2.3、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面的形状和尺寸，其次初步选定电极电压和焊接时间然后调节焊接电流，以不同的电流焊接式样经检验直径符合要求后再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和电流进行式样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止；通常的检验式样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开式样的一片上有圆孔另一片上有凸台，厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可以通过剪切的断口判断熔核的直径，必要时还需进行低倍测量、拉伸实验和X射线检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹-2.4不等厚度和不同材料的点焊当进行不等厚度和不同材料的点焊时，熔核将不对称于其交界面而是向厚件或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的，厚度不等时厚件一边电阻大、交接面离电极远，故产热多而散热少导致熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料。调整熔核偏移的原则是增加薄件或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热，常用的方法有：①采用不同接触表面直径或球面半径的电极，在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径或较小球面半径，以增加着这一侧的电流密度，并减小电极散热的影响；②采用不同的电极材料薄件或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金以减少这一侧的热损失；③采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片（厚度为0.2-0.3mm）以减少这一侧的散热；④采用强条件，因通电时间短，使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低，有利于克服核心偏依，此方法在极薄件与厚件点焊时有明显效果2.5焊点接头设计点焊通常采用搭接接头和折边接头，接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。在设计接头结构时必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便的抵达构件的焊接部位，同时还应考虑如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度。边距的最小值取决于被焊金属的种类、厚度和焊接条件，对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时取最小值搭接量是边具的两倍点距相临两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度，以及熔核的直径有关点距的最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时点距可以适当减小，如果受工件尺寸限制点距无法拉开，而又无上述控制手段时为保证熔核尺寸一致就必须以适当的电流先焊各工件的第一点，后调大电流再焊其相邻点装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低，间隙的不均匀性又将使焊接压力波动从而引起各焊点强度的差异，过大的间隙还会引起严重喷溅，许多的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度厚度越大许用间隙越小通常为0.1-2mm，环形工件的过大间隙可以用滚压的方法予以消除单个焊点的抗剪强度取决于两板交界面