第四节熟料烧成系统的调试

第四节熟料烧成系统的调试1.工艺流程及介绍1.1熟料烧成范围按现在计算机控制水平和集中控制操作习惯，熟料烧成系统范围包括：生料入窑喂料系统、喂煤系统、废气处理系统、熟料烧成窑尾、熟料烧成窑中和熟料冷却及熟料输送等部分。1.1.1生料入窑喂料系统生料计量仓设有两套卸料装置，各配一套固态流量计，计量出仓生料量，其中一套备用。生料计量仓由罗茨风机充气卸料，操作员给定生料喂料量，固态流量计按给定值控制仓下卸料阀的开度，使卸出量与给定值一致。经生料计量仓卸出的生料，通过斜槽、提升机、预热器顶部的空气斜槽、回转下料器喂入预热器的C2级～C1级风管中。1.1.2喂煤系统窑头、窑尾共用一个煤粉仓布置在煤粉制备车间内，仓下各有计量、输送设备。煤粉仓卸煤粉入窑头煤粉计量转子秤，转子秤按给定值输出煤粉，煤粉气体输送至窑头喷煤管，输送空气由输送窑头煤粉的罗茨风机提供。煤粉仓卸煤粉入窑尾煤粉计量转子秤，转子秤按给定值输出煤粉，煤粉气体输送至窑尾，经两路分配阀分两路入分解炉喷煤管，输送空气由输送窑尾煤粉的罗茨风机提供。1.13熟料烧成窑尾、窑中、熟料冷却及熟料输送系统预热器有单系列五级旋风预热器和喷腾型分解炉构成，生料在C2级～C1级的风管处进入预热器。生料自上而下与热气体悬浮换热升温，。入分解炉后，由C5级收集，经窑尾烟室喂入回转窑。入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固液相反应，形成高温熟料，高温熟料出窑入篦式冷却机冷却。回转窑内煤粉燃烧后，生成高温废气经烟室从分解炉底部入炉。在分解炉内，煤粉、三次风、预热后的生料及回转窑的高温废气，通过喷腾，实现气料成分混合，完成燃烧、分解。分解炉排出的气料，在C5级内气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒，自下而上与生料悬浮换热降温，最后从C1级排出，窑尾高温风机将废气送入废气处理系统。熟料在篦冷机内与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经三次风管入分解炉。排出的低温热空气入窑头电收尘器净化，在排入大气。冷却后的熟料经篦冷机末端破碎机破碎后，经槽式输送机送到熟料库储存。1.1.4废气处理高温风机排出的窑尾废气分为三路。第一路去往原料粉磨系统，作为原料粉磨系统的烘干热源；第二路经旋风收尘器除尘后入煤磨，烘干磨内烟煤水分；第三路入增湿塔，经增湿降温后，在电收尘器入口与原料粉磨废气汇合，入窑尾电收尘器，净化后的废气经锅炉引风机排入大气。窑尾废气、生料磨废气净化收集下来的窑灰经链式输送机，回转锁风阀，螺旋输送机，提升机输送，与生料磨系统生产的生料一同入生料均化库。增湿塔底部的螺旋输送机可正反向运行。当增湿塔排灰水分高，有团块时，手动打开螺旋闸门，螺旋输送机反转，湿灰外排。2试生产前的准备工作熟料烧成系统采用旋风预热窑外分解工艺生产，系统流程复杂，对操作、维修人员的素质及设备质量要求较高，业主应做好包括人员、物质、技术、安全等方面试生产前的准备工作。2.1岗位技术培训本系统采用中央控制室集中控制，操作员不仅仅要在计算机屏幕上控制各设备，调整各运行参数，还应知道当前的屏幕生产状态与现场实际是如何对应的，知道利用屏幕所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。因此操作员应熟读有关操作说明书、主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。本系统各岗位或巡检工应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，并有一定的设备维护经验。系统内各岗位工段应有明确的岗位责任制度、安全制度、正确的操作制度。2.2设备空负荷试运转机电设备安装后的空载试运转包括单机试车和联动试车。单机试车是对机电设备制造、安装质量的初次检验，按照有关标准进行验收。联动试车是检验系统内各设备的开停车是否按设计联锁开停；有故障时能否自动保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。联动试车需要中控与现场，现场与现场多方面联系，动用较多人员、岗位工、巡检工、操作工等都应参加。2.2.1试车前的准备⑴设备各润滑点按规定加油，油量、牌号正确，油路畅通，油压油温正常。⑵确认需水冷的设备水路畅通，流量合适，无渗漏。⑶设备内部清扫检查，应无杂物，关好检查孔、清扫孔，做好各孔的密封。⑷各管道阀门（电动、手动）现场用油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。⑸现场的仪表检查：做到仪表指示正确，与中控室显示一致。⑹设备紧固检查：如地脚螺栓、传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。⑺热风管道膨胀节保护螺栓在安装完毕后应拆除。⑻耐火材料的砌筑情况：预热器、回转窑、篦式冷却机中耐火材料的砌筑规整无误，各测量孔通畅，留孔大小合适。⑼各级预热器灰斗负压，吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。⑽预热器上清堵工具、安全防护用品要备齐。2.2.2试车期间的检查、确认事项⑴设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。⑵润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。⑶机旁与中控的关系、控制符合设计要求。⑷各阀门开度指示应做到现场指示、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且灵活运转。⑸各工艺测点，设备监控点的温度、压力指示应做到现场指示与中控室指示一致，并确保一次传感器给出信号不失真。⑹确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求和设备保护要求，紧急停车及联锁准确可靠。⑺确认PC系统正确指示故障点且报警信号可靠。2.2.3生料计量仓进料前检查生料计量仓进料前一定要按要求一丝不苟地检查，有问题必须解决。按检查，修复，再检查的原则进行，直到没有任何问题为止，以免造成生料计量仓装料后有了小问题难以处理。检查项目如下：⑴库内充气箱的检查：库内充气箱一般采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损、小风洞及箱体边缘是否有漏气，以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。⑵库内各管道管件检查：库内各管道、接头、焊缝处要用肥皂水检查是否漏气，以免生料从漏气处回流到罗茨风机，造成转子损坏。⑶充气箱固定性检查：充气箱固定是否牢固，箱底与基础基础是否整合，以防装料后因受力不均变形。⑷库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。⑸库内进入检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。⑹预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死。⑺气体管道布置是否与设计一致。⑻检查完成后，务必清除库内杂物：如砖石、钢丝、棉纱等，以免堵塞出料装置。⑼仓顶部人孔门要密封好，不得漏料。⑽检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。3熟料烧成系统设备分组根据系统的操作要求，在设计上将系统所有电动、气动设备分成若干组，当需要启动或停止某组设备时，操作员只需在屏幕上选择该组，该组内设备就会依次启动或依次停车，使整个系统操作更加快捷、省时。如有需要，也可解锁，单独启动。熟料烧成系统内设备分组，见表：熟料烧成系统内设备分组序号组名组内设备备注1熟料入库输送1.袋式收尘器回转锁风阀和清灰程序控制器2.离心风机3.槽式输送机2窑头排风机锅炉引风机启动风机前阀门关闭3窑头电收尘器1.电收尘器锁风卸料器2.电收尘器螺旋输送机3.电收尘器振打装置箱4.电收尘器整流柜1.锁风卸料器2台2.螺旋输送机2台3.电收尘器整流柜3台4篦冷机一段风机1.充气梁风机2台2.充气梁风机2台3.一室风机所有风机启动前入口阀门关闭4.二室风机5篦冷机二段风机1.三室风机2.四室风机3.五室风机4.六室风机所有风机启动前入口阀门关闭6篦冷机传动1.篦冷机干油润滑站2.篦冷机拉链机3.篦冷机一段电动弧形阀4.篦冷机二段电动弧形阀5.篦冷机锤式破碎机6.篦冷机二段传动冷却风机7.篦冷机二段传动电机8.篦冷机一段传动冷却风机9.篦冷机一段传动电机篦冷机传动冷却风机故障10min停传动电机7回转窑轮带冷却1.窑轮带冷却风机2.窑口密封冷却风机3.窑尾喂料舌头冷却风机8回转窑筒体冷却筒体冷却风机需要时开启9窑一次风机一次风机选择开一台10窑主传动1.窑主减速机稀油站2.窑主电机冷却风机3.窑主电机11废气处理排风机废气处理排风机风机启动时，风机进口调节阀关闭12窑灰输送1.提升机2.螺旋输送机启动前，确认生料粉磨系统生料入库系统已开启13增湿塔回灰1.电动双翻板阀2.增湿塔下管式螺旋机14煤粉制备热风收尘回灰1.螺旋输送机2.旋风收尘器叶轮给料机15窑尾电收尘器回灰1.电收尘器卸料器2.电收尘器拉链机电收尘器硅整流柜3台3.电收尘器振打装置控制箱4.电收尘器硅整流柜16窑尾高温风机1.液力偶合器稀油站2.高温风机稀油站3.窑尾高温风机1.液力偶合器调速2.窑尾高温风机启动前风机进口调节阀关闭17窑头喂煤1.罗茨风机2.转子秤18窑尾喂煤1.罗茨风机2.转子秤19生料入窑输送1.袋收尘器回转锁风阀，清灰程序控制器和排风机2.回转卸料阀3.斜槽风机2台4.窑尾提升机20生料喂料1.袋收尘器回转锁风阀，清灰程序控制器2.袋收尘排风机3.计量仓充气罗茨风机4.喂料秤选择生料喂料系统21窑挡轮液压站窑挡轮液压站22增湿塔喷水1.切断阀2.水泵3.电动阀选择一台水泵23篦冷机空气炮篦冷机空气炮一般为5只24熟料烧成窑尾空气炮熟料烧成窑尾空气炮4熟料烧成系统的操作本部分主要叙述熟料烧成系统在试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运转的要点。4.1熟料烧成系统耐火衬料的介绍熟料生产系统在回转窑点火前应对回转窑、预热器、分解炉等设备内的衬料进行烘干，以免直接点火投料由升温过急使耐火衬料爆裂和剥落。全新衬料烘干过程至关重要，它直接影响衬料寿命。目前，国内耐火衬料使用比较杂，各水泥生产厂家根据自己的情况，窑内耐火衬料不尽相同。一般来说，回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：直接结合镁铬砖，抗剥落高铝砖，隔热砖，钢纤维浇注料，各种耐碱火泥等。这类砖衬在冷端有以膨胀应力区，温度超过800℃时应力松弛。因此300～800℃区间升温速率要缓，以≤30℃/h为佳，最快不超过50℃/h，尤其不能局部过热。另外应注意该温度区不能快速转窑，以免砖衬脱落。建议回转窑升温及配合转速见表：回转窑升温转窑制度烟室温度（℃）转窑时间（min）转窑量（r）≤200451/4200～400301/4500～600201/4600～700151/4700～800101/4≥800低速连续转窑注：1降雨时，时间减半；2.现场用慢驱动转窑。窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：抗剥落高铝砖、高强耐碱转、隔热砖、耐碱浇注料、硅酸钙板、耐火纤维及各种耐火粘结剂。衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积和重厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤。升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水。附着水脱去温度150～200℃，化学结合水脱去温度400～500℃，因此这两个温度段要恒温一定时间。预热器衬料烘干随窑烘烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。C5级出口温度150～200℃时，恒温12h，当C5级出口400～500℃时，恒温12h。检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽冒出，无水汽冒出表明该处烘干已符合要求。等达到烘干要求后用钢板盖住，点焊固定。4.2第一次点火烘干前的准备工作4.2.1烧成系统已完成单机试车和联动试车4.2.2煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已完成，随时可以生产煤粉。4.2.3空压机站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤供气。4.2.4预热器的检查与准备⑴压缩空气管路系统：各阀门转动灵活，开关明确。管路通畅，不泄漏，各吹堵孔通畅。⑵确认系统中测温、测压开孔正确。一次表插入测孔位置合适。测压沿程管路通畅，密封良好。⑶检查耐火衬料砌筑情况：重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫。⑷各人孔门无变形，衬料牢固，密封好。⑸检查点火烟囱，开关位置符合设计要求，关闭后良好。⑹确认各旋风筒下翻板阀闪动灵活，重锤位置合适，密封良好。检查后用铁丝吊起翻板阀处于全开位置。⑺断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时水汽倒流；断开高温风机出口（或入口）管路，防止烘干时水汽进入生料粉磨系统和废气处理系统，造成系