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后张梁施工工艺及张拉控制王俊杰中铁十九局集团第五工程有限公司2010年02月《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》（TB/T3043-2005)客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技函[2004]120号）1、适用范围适用于标准轨距铁路的有碴桥面分片式预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁、无碴桥面后张梁或现浇后张预应力混凝土铁路桥简支梁可参照使用。本标准规定了预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁的技术要求、试验方法、检验规则、标志与制造技术证明书、保管及运输。2、技术要求2.1一般要求（1）后张梁应按经有关部门批准的图纸及本标准制造。（2）后张梁的混凝土应具有满足设计要求的强度、弹性模量，并具有预防碱—骨料反应的性能。根据环境类别及侵袭作用的等级，应具有抗冻性、抗渗性及耐腐蚀性等。2.1一般要求（3）后张梁应具有满足设计要求的强度、刚度、抗裂性和耐久性。2.2原材料要求（1）主要原材料应有出厂合格证明书及进厂（场）复验报告单。（2）水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或矿渣），其C3A含量不应大于8%(在强腐蚀环境下不应大于5％)，比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%，其余性能应符合GB175的规定。不应使用其他品种水泥。（3）细骨料应采用硬质洁净的天然中粗砂（或经试验确认符合质量要求的机制中粗砂），其细度模数宜为2.6～3.2(3.0)，含泥量不应大于2.0%，其余技术要求应符合JGJ52的规定。2.2原材料要求（4）粗骨料应为坚硬耐久的岩碎石，孔隙率不大于40%，压碎指标不应大于10%，粗骨料母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比不应小于2，含泥量不应大于0.5%，针、片状颗粒含量不应大于5%；粒径宜为5mm～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不应大于钢筋最小净距的3/4，其余技术要求应符合JGJ53的规定。（5）选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不应使用碱—碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱—硅酸盐反应活性骨料。当所采用骨料的碱—硅酸盐反应膨胀率在0.10%～0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。2.2原材料要求（6）混凝土外加剂应符合GB8076的规定。外加剂品种及掺量由试验确定并符合GB50119-2003规定。不应掺入氯盐类外加剂。外加剂应与所用水泥具有良好的适应性。减水剂减水率不应低于20%，30min坍落度损失不大于15%，碱含量不应大于10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。（7）混凝土活性矿物掺合料采用粉煤灰和磨细矿渣粉。粉煤灰的率离子含量不大于0.02%，碱含量以实测值的1/6计，(粉煤灰的需水量比不应大于100%)，其余性能应符合GB/T1596-1991中Ⅰ级粉煤灰的规定。磨细矿渣粉的烧失量不大于1%，比表面积宜为400(350)～500m2/kg，流动度比不小于100%，碱含量以实测值的1/2计，其余性能不应低于GB/T18046-2000中S95级的规定。（8）拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的规定要求。2.2原材料要求（9）混凝土中各种原材料引入的氯离子总量不应超过胶凝材料总量的0.06%。（10）非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。其中带肋钢筋（HRB335钢筋）还应符合碳当量不大于0.5%的规定。（11）预应力钢绞线技术性能应符合GB/T5224的规定，并对进厂（场）钢绞线按批号进行拉伸试验、弹性模量试验。（供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值）。（12）横向预应力筋采用的预应力混凝土用螺纹钢筋或预应力钢绞线，应分别符合有关国家标准和GB/T5224的规定。（13）制造预埋件用的普通碳素钢应符合GB/T700的规定。人行道U形螺栓、支座锚栓应采用多元素渗透或渗锌等防腐处理，渗锌层厚度应符合JB/T5067-1999表1中4级要求。2.2原材料要求（14）纵向预应力钢绞线用锚具应采用夹片锚，其夹片和锚圈材质应符合GB/T3077和GB/T699的规定，其技术性能应符合GB/T14370-2000的规定。当横向预应力筋采用预应力混凝土用螺纹钢筋时，应采用配套的锚具及垫板；当横向预应力筋采用钢绞线时，应使用低回缩锚具，回缩量应符合设计要求。锚具使用应符合JGJ85-2002的规定。（15）桥面防水层应采用聚氨脂防水涂料及氯化聚乙烯卷材防水材料，其技术要求应符合TB/T2965-1999的规定。潮湿多雨地区宜采用水溶性聚氨脂防水涂料。（有碴混凝土桥面的道碴槽内防水层应采用TQF－I型防水层（改进型），无碴混凝土桥面和有碴混凝土桥面电缆槽防水层宜采用无需卷材的聚氨酯防水涂料）。（16）防水层的保护层应采用强度等级符合设计要求的细石（粒径5～10mm）纤维网混凝土。除粗骨料采用细石外，其余混凝土材料要求与梁体相同。2.2原材料要求（17）纵、横向预应力筋预埋（留）管道应采用抽拔橡胶管或金属螺旋管。金属螺旋管性能应符合JG/T3013-1994的要求。（18）泄水管及管盖应采用铸铁或其他满足强度及耐久性要求的材料制造，铸铁泄水管及管盖的性能应符合GB/T3420-1982中HT150铸铁件的有关规定，并满足设计要求（泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T10002.3的要求）。（19）梁体封锚（端）混凝土、连接横隔板和桥面湿接缝混凝土的材料要求与梁体相同。2.3主要工艺要求（1）台座台座构造应满足预设反拱及预留压缩量、模板安装、浇筑、振捣、拆模、张拉等工艺和张拉时强度、刚度和稳定性的要求，并应严格控制梁端地基不均匀沉降。2.3主要工艺要求（2）钢模板1)模板应具有足够的强度、刚度、稳定性。应能保证梁体格部形状、尺寸及预埋件的准确位置且接缝密贴，并可重复使用。应严格控制端模及侧模纵、横向预应力筋孔的位置，偏差不大于3mm。模板安装尺寸允许偏差应符合表1的规定。2)模板（底模及侧模）应根据设计要求和实际张拉应力、弹性模量及上拱度数据，预设反拱及预留压缩量。反拱轨迹按二次抛物线设置。3)侧模板上应配备足够数量和适宜激振力的附着式振动器。（3）脱模剂模板在安装前应采取保证梁体颜色一致的措施，并不应使用柴、机油混合物作为脱模剂。表1模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板总长±15mm（跨度＞16m）±10mm（跨度＜16m）（±10mm）2底模板宽±10mm（+5mm）、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm（5mm）5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm/m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、0（-5mm）2.3主要工艺要求（4）钢配件制作安装1)与联接板焊连处的锚固筋直角的弯曲应采用热弯工艺。支座锚固螺栓与支座板不应直接焊接。2)钢配件应安装牢固，位置正确。支座板应平整，每块边缘高差不应超过1mm（安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm）。（5）预应力筋的下料、制束1)预应力筋下料长度安计算确定，在保持预应力筋顺直下机械切割，且不应损伤和污染其表面。不应使用电焊切割。2)钢绞线制束应梳理顺直，不应绞缠。制束及移运时防止变形、碰伤和污染。（6）构造筋下料、弯曲、绑扎及预埋管道1)构造筋下料长度允许偏差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。2)管道定位网片间距应符合设计要求，也可采用定位网片与轨道筋结合；端模板处管道不应下垂。当采用金属螺旋管2.3主要工艺要求（6）构造筋下料、弯曲、绑扎及预埋管道时，应在管内穿入塑料管等，管道应平顺，定位应准确，绑扎应牢固，并确保浇筑混凝土时管道不漏浆、上浮、旁移。3)螺纹筋连接应采用闪光对焊，并应符合JGJ18-2003的规定。焊接接头试验应符合JGJ/T27-2001的规定。纵、横向预应力筋的预埋（留）管道及钢筋绑扎检验应逐片进行，其偏差应符合表2的规定。4)梁体保护层垫块材料不应影响混凝土梁体的强度及耐久性，且能保证保护层厚度（构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，不得使用砂浆垫块）。（7）混凝土的配制和浇筑1)每立方米混凝土水泥用量不宜小于400kg，混凝土胶凝材料总量不应超过500kg，水胶比不应大于0.35。掺合料的最大掺量不应超过水泥质量的25%。2)在配制混凝土拌合物时，水泥、水、外加剂、掺合料的称量偏差不应大于±1%，粗、细骨料的称量偏差不应大于±2%（均以质量计）。表2预留管道、先张梁预应力筋及钢筋绑扎要求序号项目要求1后张梁橡胶或金属螺旋管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤5(6)mm先张梁预应力筋中心在任何方向与设计位置的偏差距跨中5(4)m范围≤1mm、其余≤3mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤1.0%（15mm）6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量≤20mm2.3主要工艺要求（7）混凝土的配制和浇筑3)梁体混凝土施工配合比及拌合物坍落度应能满足混凝土设计强度等级、终张拉弹性模量和浇筑工艺要求。配合比设计应符合JGJ55-2000的规定。4)混凝土拌合物滞留或浇筑间断时限应根据水泥性质、环境温度、水灰比和外加剂类型、运输距离、初凝时间、终凝时间等具体情况通过试验确定。混凝土拌合物滞留时限一般不超过1h，浇筑间断时限一般不超过2h。5)混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃。当模板温度低于0℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。6)混凝土拌合物入模温度宜在10（5）℃～30℃，含气量应控制在3（2）%～4%。每次浇筑前应按GB/T50080-2002的规定对混凝土拌合物的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。2.3主要工艺要求（7）混凝土的配制和浇筑7)梁体混凝土浇筑应连续浇筑、一次成形，并应具有良好的密实度。每片梁浇筑总时间不宜超过3.5h（6h或不得超过混凝土的初凝时间）。混凝土捣固采用附着式振动器侧振为主与振捣棒插入振捣为辅的联合振捣工艺，应振捣密实并防止过振、漏振；振捣时振捣棒不应碰撞模板和预应力筋管道。8)当昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理，采取保温措施。当环境温度在0℃以上时，混凝土入模温度不应低于5℃；当环境温度为负温时，混凝土入模温度不宜低于10℃。对混凝土材料宜采取加热拌合，每浇筑4m段后及时盖苫布保温，浇筑完毕后静停养护应保持棚内温度不低于5℃。9)在浇筑混凝土梁体过程中，应按规定频次和试验方法测试坍落度，并符合GB/T50080-2002的规定。应按规定随机制作混凝土强度试件（均匀分布取样）、弹性模量试件（在同2.3主要工艺要求（7）混凝土的配制和浇筑一盘中取样），施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型养护。28d标准试件按规定制作和按标准养护办理。采取蒸汽养护工艺的28d试件，脱模前随梁养护，脱模后标准养护，时间共28d。试件制作、养护应符合GB/T50081-2002和TB10425-1994的规定（批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉／放张试件，一组为28d标养试件)。10)浇筑桥面时应按设计坡度抹平，平整度不大于3mm/1m。11)全部浇筑完毕后，宜在混凝土强度达到6MPa～8MPa时抽拔预埋胶管。（8）混凝土养护1)采用蒸汽养护时，应实施跟踪养护，使棚温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停不小于4h，升温速度不应大于10℃/h，恒温时棚内各部位的2.3主要工艺要求（8）混凝土养护温度差