搜索
11、精益定义、精益就是通过持续不断地改进消除各种浪费，为客户提供快速交付高质量满足要求的产品与服务。2、节拍时间TaktTime生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。3、MP边际产量（marginalproduct，简称：MP），也称边际产品，边际产量MP是指，增加一个单位的劳动投入所带来的总产量的增加量。当增加一个单位产量所增加的收入（单位产量售价）高于边际成本时，是合算的；反之，就是不合算的。所以，任何增加一个单位产量的收入不能低于边际成本，否则必然会出现亏损；只要增加一个产量的收入能高于边际成本，即使低于总的平均单位成本，也会增加利润或减少亏损。因此计算边际成本对制订产品决策具有重要的作用。微观经济学理论认为，当产量增至边际成本等于边际收入时，为企业获得其最大利润的产量。MP同时也有错误防止等级的意思，一般用于RRCA中用于描述根源防错手段的严谨性。4、价值流价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。5、3PProductionPreparationProcess(3P)(生产准备过程)一种用来设计精益生产的方法的方法，可以应用在新产品或现有产品需要变更的时候。一个跨职能的3P小组，首先检查整个生产过程。然后为各个生产工序开发一系列可选方案，并把这些方案与精益准则进行比较。小组在订购设备及安装前，先使用简单的设施，模拟生产过程，并进行虚拟检验。6、5S定义整理，整顿，清理，清洁，素养。是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。7、DIVE定义D=Define问题描述I=Investigate问题调查V=Verify改进验证E=Ensure改进确保DIVE是严格的查找导致一个过程或产品失效和/或缺陷最根本原因的工具。可以帮助我们调查客户抱怨、过程失效、供应商质量问题或延迟交付等问题产生的最根本原因。8、QCPC定义QualityClinicProcessChart质量诊断过程图，用于持续分析质量改善机会、过程低效或“返工”的一种简单工具。9、标准工作的三要素1.节拍时间2.作业顺序3.标准在制品库存210、七种致命的浪费a.生产过剩：在产品成为必需的终端使用消费之前交付产品b.延期或等待：在一个活动结束和下一个活动开始之间，由于信息停滞和在流程与供应链伙伴之间的缺乏连接，经常引起任何一种延迟c.运输：由于交货时间(lead-time)和数量不必要的波动，经常引起不必要运输的额外成本。d.运动：人们不必要的移动，如，由于效率差的存储排列或缺乏对工作计划的关注，导致(在长度和宽度方面的)延伸或延长行走。e.库存：导致放置的多余库存或不需要地方的库存的任何活动。f.空间：在仓库、包装或运输方面的空间使用没有达到最佳状态g.错误：引起重复(做)、不必要的调整或回收(退货)的任何活动。11、JIT准时制生产方式（JustInTime简称JIT），又称作无库存生产方式（stocklessproduction），只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。其核心零库存和快速应对市场变化12、一个流一个流生产，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。13、精益生产中有哪八大浪费等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费事后管理浪费（瑕疵/返工）14、精益思想的要点持续改进，消除浪费，提高效率15、TPM、作用及目的TPM就是全面生产维护的简称，通过建立一个全员参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。通过事先预防并消除设备故障隐患，来做到零故障，零不良，零浪费和零灾害的目的。16、什么是T/B或问题？TB即TurnBack，代表误工。生产过程中出现的不增值活动(返工，信息确认，等待等)17、BTO.VS.BTS区别BTO：BUILDTOORDER，即产品按照客户订单生产，按照用户的需求制作。BTS：BUILDTOSTOCK，即产品按照库存水位生产，参考客户订单量制定库存水位。18、综合设备有效性（OEE）OverallEquipmentEffectiveness一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，3原材料短缺以及生产方法的改变等。表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。OEE=（理论加工周期×合格产量）/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间19、绘制价值流20、计算设备的利用率、使用效率、质量合格率、OEE等45S就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shiketsu)五个项目，因为日语的拼音均以S开头，简称5S。5S是改善的基础，它的目的如下。.创造一个明朗舒适的工作环境，提高现场的工作效率.实现目视管理.定物、定位和定量使流程合理化，提高现场的安全性人造环境，环境育人，养成职工良好的行为习惯改善企业精神面貌，形成良好企业文化，提高企业形象每一个S的定义和做法如下。1.整理(日语发音是Seiri，英语是Solt)(l)定义将工作场所中的所有物品区分为必要与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。(2)实施步骤.确定物品是否是必要的.确定每件物品的使用频率—优先权清单.给不必要的物品贴上或挂上红牌，并暂时存放在指定的地点.给挂红牌的物品分类，清除那些确实已经无用的物品.如果这些工作很费时，制定一个行动计划(3)附注.每一个公司的情况不同，使用频率和处理方式也不同.挂红牌的对象不是人，而是“物”，包括在制品、成品、原物料、设备、模具、桌持、货架、推车等.红牌作战是看得见的整理，时间不宜施得太久.每年最好有两次全会司的“红牌子作战”.在5S中，整理和整顿是最重要的，它们是改善基础中的基础52.整顿(日语发音是Seiton，英语是SetinOrder)(l)定义必要的物品分门别类，合理定位;物品依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，有效标志；也就是定物、定位、定量和定容。(l)实施步骤.彻底进行整理后，进行大扫除.现场设施的有效配置和布局的合理化使物流顺畅.根据使用频率确定最适当的放置位置，定物、定位、定量和定容.放置方法宜采用开放式，位置画上规定的区域线和贴上明确的标签(用彩色标签，使现场更加色彩鲜艳，多彩多姿)，实现目视管理3.清扫(日语发音是seiso，英语是SoeporShine)(l)定义清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生;保持工作场所干净亮丽，创建清洁的现场。(2)实施步骤.清扫每一个地方和角落，检查“整理”和“整顿”是否彻底进行.发现和鉴定污染源(灰尘、油渍、冷却液、泄漏等).分析产生污染源的原因.制订计划并安排任务消除污染源4.清洁(日语发音是Seiketsu，英语是Slandardrize)(1)定义将上面的3个“S”实施制度化、规范化，并贯彻执行，保持整理、整顿和清扫的效果，提供给员工清爽舒适的现场环境。(2)实施步骤.制定生产现场维护的5S责任表，并张贴在现场6.制定并张贴维护指南.建立审查程序.定期公布并张贴审查结果5.素养(日语发音是Shitsuke，英语是Sustain)定义:人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5s的基础上增加了安全(Safety)，形成了“6S”，如美国联合技术公司的普惠公司;有的企业再增加了节约(save)，形成了“7S”;也有的企业加上服务(Service)，形成了“8S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。5S是建立精益生产的基础。但是，一般企业的主管面对重要客户来访或参观工厂，要求工厂做好5S，也只是检查物品是否摆放整齐，现场是否打扫十净，忽略了5S延伸至精益生产的真谛。在此，建议如下。(l)在整理中，清除不必要的物品时，首先需要了解整理的精益真义是消除身边的浪费;而整顿是从流程合理化展开，合理定位，有效标识，创建易于维持的现场。企业主管视察工厂时，与其检查是否打扫干净，不如检查物品是否定位、定量和定容，因为“三定”做好了，基本上整理整顿也就到位了。同时，“三定”也是我们建立看板拉动时，员工必须遵守的规定。(2)导人精益生产初期，不要好高鹜远、一步到位地想做好5S。先规划做好3S，第4个“S”的标准制度和第5个“S”的员工素养自然就形成了。(3)第5个“S”的素养是很难用言语解释清楚的，我认为无需坚持用“素养”一词。尤其是在国内的环境，客户通常都要求参观工厂以决定供应商是否有能力保证品质和交期，所以，用为客户而存在的概念来布局工厂和整理工厂，将工厂发展成“展示中心”也是一个很好的策略。