碱性电炉铸钢冶炼工艺守则

碱性电炉铸钢冶炼工艺守则2008-08-163一、配料：1、我公司冶炼炭素钢及低合金钢均采用氧化法冶炼，配料时炭的成分应保证熔化后，达到如下条件：冶炼炭素钢脱炭量0.25%以上；冶炼WCB级钢及低合金钢脱炭量0.30%以上。2、配料应大小块度合适，大中小料搭配，以减少加料次数。3、装料应尽可能密实，下部先铺200公斤小料垫底，大料装在下部高温区，二次加料只许加小块料。4、所有炉料都必须经过准确过磅，并经常检查磅称的准确度。5、计算各种合金元素时，一般采取规格的中间值，合金元素较高的钢种，估计钢水量时应注意合金的加入量，并考虑合金内的主要元素和其它元素的数量。二、补炉装料：1、前一炉出钢后，应仔细检查炉体情况，在炉底正常和对后一炉冶炼无不良影响的情况下，炉底的渣钢可以不扒出；补炉要趁高温，做到快、薄、匀，保证炉底、炉坡形状正常。但当炉底深或有凹坑需要垫补炉底炉坡时，必须将残存的钢渣迅速扒除干净，才许垫补。2、为保证炉底和做到早期造渣去磷，装料前在炉底上铺炉料2%左右的石灰。（炉底高时除外）。3、装料时，料罐底部距炉底300～500毫米高度时为宜。三、熔化：1、通电是在确认电器设备、机械传动、水冷系统及三相电极接触正常时，方可送电。2、熔化期送电采用最大功率送电，电流稳定时及时切除电抗。3、从形成熔池至熔清，应分批加入适量的石灰及1%的小块矿石或氧化铁皮，并适当流渣，在此过程将P脱至尽量低，熔化期渣量一般为炉料量的2～3%。4、全熔前后，发现炭低，不够规定氧化脱炭量时应增炭后，再进行氧化。5、钢料全熔化后，温度适当，应充分搅拌钢水取1#钢样分析C、P、S。四、氧化期：1、氧化期开始即可向炉内加入少量小块矿石或氧化铁皮（约0.5～1.0%），使炉内形成泡沫渣，埋住电弧光。2、炉料全熔后温度达到氧化要求，矿石分批加入，间隔5～7分钟分批加入铁矿石(1.0～1.5%)，整个熔池均匀活跃的沸腾，脱炭速度控制在每分钟0.01～0.015%。严防加矿过多产生大沸腾跑钢现象或加矿过多造成降碳过低的现象。3、在加矿石的同时做到自动流渣，补充新渣料，渣量保持3%左右。4、接近氧化末期，应勤观察火花、脱炭速度适当放慢一点，以保证脱炭达到要求。5、氧化期如遇镁砂上浮，必须扒除部分渣再补加新渣料。6、最后一批矿石加入后，进行搅拌，钢渣太厚时需要扒部分渣或流渣，在薄渣下进行约5分钟的清洁沸腾。取2#钢样分析C、Mn、S、P。五、除渣：1、温度、炭、磷合乎要求时，可酌量流渣或迅速除净全部渣，进入还原期。2、需要增炭时，应加增炭生铁、电极粉、焦炭粉或小于20毫米的电极块增炭，增炭量≤0.10%。六、还原期：1、扒渣后，加入钢水量2～3%的稀薄渣料（石灰：萤石=2～3：1）2、在加稀薄渣料的同时，加入硅铁、锰铁，使硅锰均达到钢种规格要求的下限，之后迅速推渣助熔。3、流动性钢渣生成后，加入还原混合物，依据钢种及S含量高低造电石渣或白渣，还原期间注意关闭炉门，以后可酌情加入石灰、炭粉及少量硅铁粉至钢渣白。4、钢渣发白后，搅拌熔池，取3#钢样分析C、Mn、S、Si及所需分析元素。5、钢渣全白后，调整C、Mn、Si及其它成分至规格要求，并调整温度至合乎要求，即可准备出钢。6、钢渣发白后应保持白渣至出钢，为此应适量飘入硅铁粉、少量炭粉。7、需要增炭时可用烘烤过的少锈低磷、低硫的炼钢生铁，加入量应≤钢水量的1.0%，其中碳按100%回收。加生铁至出钢应≥6分钟。8、出钢前5分钟内不许向炉内加入各种碳质材料，不准炉后加炭粉增炭。七、出钢：1、出钢条件：（1）化学成分合格，其中S≤钢种规格+0.015%，冶炼WCB级钢时，S≤0.055%时才许出钢。（2）钢水脱氧良好,试样表面下缩。（3）流动性良好的白渣符合要求。（4）钢水温度合乎规定。2、出钢前三分钟内按规定量向熔池插铝终脱氧，出钢时不应冒铝焰。3、出钢前必须吹扫干净出钢槽，要求干燥，不准有凝钢存在，出钢口应宽大畅通。4、出钢前钢包要求烘烤至暗红色（温度≥600℃），包底无明显的钢渣灰和残余柴油，烤包时间≥25分钟，塞杆不许烤裂，锁紧螺丝上紧。5、钢包吊好后由炉长指挥，升高三相电极，停电摇炉出钢，要求大口出钢，先出渣后出钢，至少要钢渣同流，钢流畅顺，不许散流或有飞溅现象，钢液不许冲在包壁、龙门钩和塞杆上。6、出钢后包中渣面上覆盖草灰保温。7、镇静时间符合要求后，开始浇铸。8、浇铸中间浇试棒和取成品样。