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承赤高速十六标段桩基施工首件工程总结报告为了确保我标段内的桩基施工质量符合设计要求及技术标准，我标段选定K47+751榆木沟中桥0号台桩基为我标段桩基施工首件工程。根据桩基施工方案，我部成功完成了0号台桩基人工挖孔作业及水下砼灌注工作，并经检验符合施工技术规范要求，获得了宝贵的施工经验，为大面积的桩基施工提供了依据。施工总结如下：一、首件工程概况：K47+751榆木沟中桥桩基础为摩擦桩，设计桩径1.2m，0号桥台桩基共计12根，为群桩基础，设计孔深均为18m。地质情况复杂且地下水较为丰富，流沙情况严重，考虑地质条件及施工环境，采用人工挖孔的施工工艺。二、资源配置1、人员：桩基作业队人员配置如下施工总负责：彭伟现场负责人：黄猛技术员：任龙质检工程师：孔德现场专职安全员：姚建国现场试验员：冉光勇施工班组长：简坤章挖孔工：30人爆破工：1人钢筋工：12人混凝土工：6人电工：1人2、材料及试验配备：物资部根据进度安排提前合理计划材料需要量，派出采购人员对各种原材料进行分阶段进行采购，保证各项物资供应及时、充足。原材料试验由本合同段试验实完成，并报之驻地办、总监办批准后使用，自检频率满足规范要求。3、施工设备配置序号设备名称规格型号数量1空压机3m³182砼罐车北京欧曼12m³23卷扬机1吨754弯曲机GW5035砼拌合设备强制350型16装载机成工3017吊车中联重科QY25V18发电机120KW29电焊机上海勃兴50型2510切断机GQ40311风镐2412抽水机D85-45×411三、施工准备1、首件工程开工前由项目部组织对一线工作人员进行质量、安全、文明施工作业技术交底，并分析可能出现的问题，针对问题，商议确定解决办法。2、首件工程所用的各种原材料经检验合格并经监理工程师抽检认可，配比经过批复，并进行了试拌，控制坍落度在设计范围之内。3、现场施工放样得到监理工程师的认可，锁口中心与设计桩位中心位置偏差得到测量监理工程师的认可，并以桩位中心为圆心、以大于桩身半径的距离在四周设立十字护桩，做好标记并固定好。4、整理施工便道，满足施工过程中材料的运输，保障现场的水电供应。5、钢筋笼的加工与运输，在拌和场的钢筋加工区进行制作，同时，制作检孔器，并通过了监理工程师的验收，利用炮车，将钢筋笼运输到现场。6、对导管进行水密承压试验，并对其进行编号。四、人工挖孔桩施工工艺及施工要点1、测量放样及定桩位测量放样前，对施工图提供的导线点.水准点进行复核，桩位坐标进行复核。测量放样前所使用的导线点.水准点必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点.水准点复测成果。必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。驻地工程师核查，批准后支模，浇筑或砌筑空口护圈。桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准备无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。2、孔口护圈浇筑或砌筑孔口护圈用混凝土浇筑.用砖砌护圈，孔口护圈施工完成后测量孔口护圈顶高程。根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。孔口护圈高出原地面30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。护圈砌筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位.桩径。桩孔垂直度等。3、开挖开挖顺序，应视地层松紧.桩孔布置而定。地层紧密，地下水位不大的可同时开挖；渗水量不大的可同时开挖，但渗水量较大的孔，应超前开挖.集中抽水，以降低其他孔的水位；地下水位较大者宜对角开挖。桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边开挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下，约1m为宜；当土质坚硬，不致塌陷时可加大到1.5m；当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度可减小至0.4-0.8m。挖孔直径为：上口直径较桩径大10cm，下口直径较桩径大17cm，成圆台形。挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。4、桩基中心位置检测每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径.垂直度及中心偏位，每一节段挖孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5cm。每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板，以保证整个桩基的护壁厚度.孔径及垂直度。5、放置附加钢筋、支护壁模板每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。护壁模板通过拆上节.支下节的方式重复周转使用。模板采用三块钢模板连接而成，模板必须有足够的刚度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具.扣件连接固定，可在多节模板的上.下端各设一道弧形的.用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。为操作方便可不设水平支撑。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。6、浇筑第一节段护壁混凝土每挖完一节段后，应立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑.人工振捣，坍落度控制在7-9cm。混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度，采用全程混凝土护壁支护。护壁混凝土设计强度为20MPa，当混凝土强度达到设计强度的80%后方可进行下一段的开挖。7、安装垂直运输架垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。第一节段桩孔浇筑完混凝土后，桩孔旁的钢框架，通过三角架的转动横移。门式工字钢梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿工字钢梁横向移动。运输架必须搭设稳定、牢固。8、安装卷扬机。在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦.穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。9、安装活底吊桶.活动盖板、照明、水泵及通风机在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶和孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，发生安全事故。井底照明必须用低压电源（36v）.防破电线.带罩的防水.防爆照明灯。孔口四周设置围护栏。当桩深大于5米时，考虑机械通风；当桩深大于10m时，必须进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害。操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测孔下人员的情况，互相呼应，以预防安全事故的发生。当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。吊运土时，打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。10、开挖、吊运第二节段桩孔土方。在第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩孔上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场后存放，然后统一弃土。逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计高程，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，清除虚土。基底地质情况与设计不符时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。桩孔挖至规定深度后，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。11、流沙层开挖方案1、如地下渗水量较小，可采用减少护壁高度，每节开挖深度易采用30~50cm，砼可掺加速凝剂，加快凝固速度。逐次向下开挖，直至穿过流沙层，且进入下层砾质粘性土层50cm后，可继续按正常开挖方法进行施工。2、如果地下渗水量较大，开挖第一节沙层时，在开挖前延原有护壁底的周边，向孔外倾斜约15度，先打入长Φ16钢筋，准备10~20KG稻草或透水性强的编织袋，并捆成小把备用，开挖时采用先挖中间后挖周边的顺序，当中间挖到一定深度时，周边以外的砂将随地下水一起流到孔内，此时立即将捆扎成把的稻草或编织袋塞入钢筋外侧，利用锚入砂层下面的钢筋的悬臂挡土能力，临时支挡砂层，抵消孔壁的侧压力。随着孔内砂层的下挖，在钢筋外侧也自上而下塞入稻草（编织袋），塞入稻草（编织袋）的厚度视砂层的粗细而定，其目的是挡住砂的外流，让水自然沁出，开挖至一定深度（30~50cm）后，即可准备进行护壁混凝土的施工。护壁混凝土施工时，沿本节护壁底的周边，留出50mm保护层，向孔外倾斜约15度，先打入长1m的Φ16钢筋，并绑扎水平箍筋Φ8钢筋，完成后即可按正常孔桩开挖时一样支模浇筑混凝土（流沙层中的砼应适当增加水泥用量减小水灰比，以提高砼的强度或添加早强剂）。注意每节护壁必须在当日连续施工完毕，24H小时候可进行下一节的开挖。第二节流沙层护壁的开挖及施工方法完全同第一节，不同的是第一节开挖时支挡流沙的钢筋是靠下端插入砂层的锚固力进行支挡，而第二节开挖时支挡流沙的钢筋是靠上端锚入上一节护壁砼中的锚固力进行支挡。依次可继续向下开挖，该方法的施工深度为穿过流沙层后不少于50cm的范围，因为在砂层与砾质粘性土分层处，砾质粘性土的含水量和承受的水头压特别大，开挖较深很容易塌方，导致上部的砂层倾泻而出非常危险。所以为防止事故发生，进入砾质粘性土后第一节必须将开挖深度控制在50cm范围内，做法同流沙层一样。3、采用局部沉井施工法处理流砂，将到流砂层时，在土质较好的圈段浇一段护壁，使这段护壁与上面的护壁脱节，待护壁达到一定强度后，进行沉井法施工。为控制偏心，在下沉慢的一边用千斤顶，使下沉速度保持一致。12、挖孔爆破施工桩孔内遇到岩层时，需要进行挖孔爆破施工。当爆破施工时，应进行专门的设计，采用浅眼松动爆破。当采用挖孔爆破施工时，应注意的事项：1)严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，当孔深不到5m时，用导火索，导火索须有足够的长度，一般通过试验决定导火索的长度；孔深大于5ｍ时，必须采用电雷管引爆。2)严禁裸露爆破，打炮眼深度对软岩不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm。炮眼位置、数量、和斜插方向，中间一组集中掏芯，四周斜插挖边。3)以松动爆破控制药量，一般中间炮炮眼装药1/2炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的1/3-1/4。4)有水炮眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按安全规程处理。5)孔内爆破后应先通风15min，并经检测无有害气体后，施工人员方可下井作业。6)当某个孔内进行爆破作业时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。7)当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。13、检查验收：成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录。办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查签字后，吊放钢筋笼。14、钢筋制作、安装钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场。钢材进场不得直接堆放在地面上，必须用垫木或其他方法垫起。钢筋笼制作按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中焊接头错开1.5m以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的50%，保证整个钢筋笼长度。钢筋搭接符合规范要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊；Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d（d为钢筋直径），单面焊为10d（d为钢筋直径）。焊接时先进行预热，不得在-15℃以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。焊接饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，并及时清除焊接表面的焊渣。钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±10mm以内，箍筋间距在-20mm以内，骨架外径在±10mm以内，骨架倾斜率在±5%以内，骨架保护层在±20mm以内，骨架顶端高程在±10mm以内，骨架底高程在±50mm以内。钢筋在钢筋加工厂成型后，现场绑扎，检测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。考虑到吊装入孔的困难，钢筋超过20m的分段