第二章分馏岗位

第二章分馏岗位第一节岗位操作法一、分馏系统（一）分馏系统操作任务1.把从焦炭塔顶来的高温油气按其组分不同分割成富气、汽油、柴油、蜡油及部分循环油等馏分，并保证各产品质量合格达到规定的质量指标要求。2.根据原料性质调整合适的循环比。(二)正常操作要点：1.分馏系统的操作原则：分馏塔严禁超压，确保塔顶安全阀灵活好用，稳定各处液面，控制各段回流量，合理调整热平衡，实现平稳操作，保证产品质量合格。2.分馏塔操作要点：（1)严格控制分馏塔底液面，确保辐射进料泵的正常运行。（2）控制好蒸发段温度，调好循环比。（3）及时调整塔顶冷凝冷却系统，严格控制分馏塔顶压力。（4）控制好各段热平衡及物料平衡，保证产品质量合格。（5）控制好集油箱液位防止溢流或干板。（6）注意塔底泵运行，防止塔底结焦。（7）P-1102、P-1132出口阀及过滤器的切断阀必须保证全开，防止磨坏阀板。（8）保证急冷油、封油、仪表冲洗油正常供应。（三）正常操作法：1.塔顶温度的控制：塔顶温度是根据汽油干点来调节的，同时该塔顶温度下应尽量避免水汽冷凝，造成顶循环带水。塔顶温度是粗汽油在其本身油气分压下的露点温度，塔顶馏出物包括汽油、富气、水汽，一定的油气分压下，塔顶温度越高，汽油干点越高，塔顶温度主要靠调节顶循环流量来控制，装置顶循环从汽油集油箱抽出，返回至1层以控制塔顶温度，满足工艺要求。影响因素：（1）顶循回流量、回流温度变化：回流量减少，回流温度高，顶温高。（2）炉注汽量的变化：注汽量增加，顶温升高。（3）柴油回流温度高，塔顶温度高。（4）焦炭塔换塔，塔顶温度低。（5）加热炉温度改变也影响顶温，炉出口温度升高，焦炭塔产生的油气量增多，塔顶温度高。（6）仪表失灵。调节方法：（1）正常情况下，根据汽油干点，通过调节顶循环量和冷回流量来控制合适的塔顶温度。（2）开工初期或顶循环泵抽空时用冷回流控制顶温，冷回流量增大，可提高塔顶分压，减少顶循带水，但能耗相应增大，因此，在保证顶循环不带水，汽油干点合格的情况下，应尽量少打冷回流。（3）焦炭塔换塔要及时调整分馏塔操作，减少渣油以上各回流返塔流量，减少柴油抽出量2.15层温度(TI1193)的控制在正常操作中，是根据柴油质量要求来改变15层温度的。柴油分压越低，馏出同样的柴油所需15气相温度越低。一定的油气分压下，15层气相温度越低，柴油的凝固点越低。15层温度的变化主要是通过调节中段回流量和柴油下回流量来实现的。影响因素：（1）中段回流量的变化：回流量减少，15层温度升高。（2）中段回流温度的变化：回流温度升高，15层温度升高。（3）蒸发段温度变化：蒸发段温度升高，15层温度升高。（4）柴油回流量变化：回流量增加，15层温度降低。（5）蜡油回流量变化及回流温度的变化：回流量减少，回流温度升高，15层温度升高。（6）仪表失灵。调节方法：（1）正常情况下15层温度主要根据柴油质量调节中段回流量和柴油下回流量来实现的。（2）焦炭塔换塔要及时调整分馏塔操作，减少渣油以上各回流返塔流量，减少柴油抽出量。（3）中段回流泵抽空时，可适当加大蜡油回流量。3.蒸发段温度的控制：正常操作中调节蒸发段温度是控制循环比的主要手段，循环比是根据原料性质、产品分布的要求等确定的。蒸发段温度越低，循环比越大；蒸发段温度越高，循环比越小。所以调节蒸发段温度就是控制循环比。控制循环比主要通过调节蜡油下回流量FI7166和TIC7113调节上下两路进料量比来实现。影响因素：（1）油气入塔温度高，油气量大，蒸发段温度高。（2）原料上下进料量的变化，上层进料量增加，下层进料量减少，蒸发段温度下降。（3）原料入塔温度的变化。（4）原料带水，蒸发段温度下降。（5）循环油回流量和温度的变化。（6）循环油集油箱溢流，蒸发段温度下降。（7）焦炭塔预热和切换的影响。（8）焦炭塔冲塔蒸发段温度上升。（9）仪表失灵。调节方法：（1）正常操作中通过调节上下进料量的分配，控制蒸发段温度。（2）控制好蜡油下回流量，防止干板。（3）控制好原料返塔温度。（4）预热和换塔时要及时调整蒸发段温度。（5）严防焦炭塔冲塔。4.蜡油集油箱液面的控制在正常操作中，蜡油集油箱液面的变化反应了分馏塔物料平衡的变化，一般是通过控制蜡油出装置流量来控制的。影响因素：（1）蜡油泵故障。（2）蜡油回流量及温度的变化，上回流量增加，集油箱温度降低，液面上升。（3）34层温度的变化，温度高液面上升。（4）中段返塔温度的变化，返塔温度高液面降低。（5）仪表失灵。调节方法：（1）调节好34层温度，适当调节蜡油出装置流量稳定液面。（2）调节好蜡油回流量及温度。（3）启用备用泵联系钳工处理。（4）调节好中段返塔温度。5.循环油集油箱液面的控制：正常操作中与原料性质、循环比等有关。影响因素：（1）循环油回流量、蜡油下回流量和下回流温度的变化。回流量大，液面高；温度高，液面低。（2）蒸发段温度的变化，蒸发段温度高，液面上升。（3）焦炭塔预热或切换。（4）一般失灵。调节方法：（1）调节上下进料量，控制好蒸发段温度。（2）调节好循环油回流量，蜡油下回流量及温度。（3）焦炭塔预热或切换塔时，及时调整操作。（4）消除仪表故障。6.塔底温度控制：分馏塔底温度是一个平衡参数，受原料性质、循环比、进料温度、进料量等的影响。分馏塔底液相中含有大量的重质芳胶质，且焦粉含量高，在较高温度下极易结焦，因此，分馏塔底温度一般要求不高于385℃（设计345℃），但分馏塔底温度过低，会加大加热炉的负荷，而且会影响整个塔的热平衡。影响因素：（1）原料量的变化。（2）上下层进料量的变化，上层进料量增加，下层进料量减少，塔底温度升高。（3）蒸发段温度下降，塔底温度升高。（4）原料进装置温度的变化。（5）油气入塔温度及油气量的变化：油气量增加，油气温度升高，塔底温度升高。（6）辐射量的变化。（7）原料油入塔温度的变化：温度高，塔底温度升高。调节方法：（1）一般情况下，通过调节原料油上下进料比来控制塔低温度不大于385℃。一定循环比下，应避免进料温度过低，致使上层进料量过小，洗涤效果下降。（2）重蜡油下回流量也不可过低，以防造成干板。（3）为了防止焦粉沉积，底循环应最大流量运行。7.塔底液面的控制：就分馏本身而言，塔底液面的变化反映了全塔物料平衡的变化，分馏塔底液面是保证加热炉进料泵抽出量的需要，也是焦化分馏塔操作的关键，塔底液面过低，容易造成泵抽空，塔底液面过高会淹没油气进料口，使系统憋压，造成严重后果。影响因素：（1）焦炭塔换塔、预热影响塔底液面。（2）原料泵故障。（3）塔底串汽。（4）循环油集油箱溢流，塔底液面上升。（5）焦炭塔冲塔。（6）蒸发段温度变化，温度升高，塔底液面降低。（7）塔内压力降低，液面降低。（8）仪表失灵。调节方法：（1）换塔时根据油气负荷的变化，及时调整操作（主要调节蒸发段温度）。（2）调节上下层进料分配，平稳好蒸发段温度。（3）查明串汽原因及时联系处理。（4）防止重蜡油集油箱溢流。（5）及时处理焦炭塔冲塔，分馏塔底液面超高时可适当外甩。（6）控制好气压机转速，平稳系统压力。（7）经常校对仪表，防止假指示。（四）产品质量调节焦化分馏所得的馏分油主要包括汽油、柴油、蜡油，控制指标主要有恩氏蒸馏的馏分组成，闪点、凝点、比重、残炭等。馏分头部轻，表现为初馏点低，闪点低，说明前一馏分未充分蒸出，不仅影响这一馏分的质量，还影响上一馏分的收率，这时应提高上一馏分的温度及抽出量，使产品的初馏点、闪点合格；馏分尾部重，表现为干点高、凝固点高，说明下一侧线馏分被携带上来，不仅使本馏分不合格，还会影响下一侧线馏分的收率，调节方法是降低本侧线的抽出量及温度，有循环回流的则降低回流返塔温度或提高循环流量，降低温度，使油品的干点、凝固点合格。加工量发生变化或换塔操作时，分馏塔负荷发生变化，油气分压也随之改变，如果加工量增大，塔顶压力随之升高，塔内油气分压升高，因此为保证产品质量不变，顶温、柴油抽出温度、抽出量、蜡油抽出温度、抽出量应随之升高。1..汽油干点的控制在正常情况下，汽油干点主要是通过顶循环量和回流温度控制塔顶温度来调节，顶循泵抽空时，适当提高冷回流量控制顶温，同时可降低水汽分压，减少顶循带水。影响因素：（1）顶循回流量和回流温度的变化。（2）回流泵抽空。（3）原料性质的变化。（4）系统压力波动，压力下降，干点高。（5）炉出口温度的变化。（6）炉注汽流量的变化，注汽量加大，干点高。（7）焦炭塔换塔。（8）仪表失灵。调节方法：（1）调节好顶循回流量及回流温度。（2）根据原料性质变化，及时调整塔顶温度。（3）换塔时应注意及时调节分馏塔的操作。2.柴油干点的控制：柴油干点的高低与15层温度有关。在塔顶压力不变的情况下，15层温度高则柴油干点高，15层温度低则柴油干点低。影响因素：（1）15层温度的变化。（2）中段回流温度的变化，温度高，干点高。（3）处理量的变化。（4）注汽量的变化，注汽量大，干点高。（5）炉出口温度的变化。调节方法：（1）控制好15层温度。（2）调节控制好中段回流温度。（3）调节控制好中段回流量。3.蜡油残炭的控制：蜡油的残炭与蜡油的抽出量、蒸发段温度、中段回流量及温度有关。正常操作中，蜡油残炭主要是通过改变蒸发段温度和34层温度来调节的。影响因素：（1）34层温度升高，蜡油残炭升高。（2）中段回流温度低，回流量大，蜡油残炭降低。（3）循环比的变化。（4）焦炭塔预热、换塔。（5）蒸发段温度的变化。（6）仪表失灵。调节方法：（1）控制好34层温度，控制好蒸发段温度。（2）焦炭塔预热、换塔时及时调节。（3）控制好中段回流温度。二、加热炉系统（一）、烘炉操作法1、烘炉目的（1）缓慢脱除炉墙砌筑过程中积存的水份以及炉体内耐火砖、填料等材质内部的水分，使耐火胶泥与耐火砖达到烧结，以免在炉膛快速升温时，因水份大量汽化膨胀而造成炉体裂纹和变形，甚至炉墙倒塌。（2）对瓦斯系统、供风系统、注汽系统、工艺管路、设备部件、仪表自动控制等系统进行热负荷试运。（3）考察炉子施工质量,考察炉体各部件在热状态下的性能。2、烘炉前准备工作（1）确认炉区施工完毕并验收合格。（2）检查炉体内砖墙结构、砖缝结构、火道、膨胀缝填充等是否合格。检查炉管、回弯头、吊架、燃烧器等安装是否符合要求。（3）确认烘炉设施施工完毕，炉膛、烟道及炉管卫生清扫应符合要求。（4）装置辅助系统蒸汽、新鲜水、软化水、瓦斯、非净化风、净化风和电等达到引用条件。（5）与烘炉有关的设备(燃料气分液罐、烧焦罐等)，与加热炉对流、辐射、注汽和过热蒸汽管相连接的管线吹扫完毕。（6）各炉管经水压试验合格。（7）烘炉所需测量、指示和控制仪表系统达到投用条件。（8）炉子联锁系统经过模拟测试投用完好。（9）拆开炉进出口转向弯头，将其接通烧焦线。（10）燃料气、蒸汽进装置盲板已拆除，将燃料系统与其它暂时未投用系统的管线用盲板隔离。（11）加热炉鼓风机、引风机试运无问题。（12）向燃料系统引蒸汽至加热炉高点放空，置换此系统内空气，待火嘴处冒汽，逐步关闭蒸汽阀，等待引瓦斯进装置。（13）准备好烘炉曲线图和烘炉记录纸。（14）炉子点火前准备及点火操作（见正常操作炉子点火部分）。3、烘炉步骤（1）自然通风两天，要求打开全部人孔、防爆门、看火孔、烟道挡板。（2）自然通风后改为强制通风，详细检查鼓风机、引风机、水、电、润滑和机械系统均无问题，二次风门开到1/3～2/3，然后启动鼓风机强制通风，引风机随后也启动，强制通风16小时，调整各火嘴风量，要求进风均匀，吹干后停风。强制通风期间，投用炉膛负压自控、手控仪表系统，要求灵活好用。（3）蒸汽暖炉。1）关闭加热炉各防爆门、人孔，适当开启烟道挡板。2）过热蒸汽管引至放空。3）引烧焦蒸汽入炉管，到烧焦罐，用水冷却。4）调整四组蒸汽量，使炉膛顶部温度均匀上升，用通入蒸汽量或烟道挡板开度来控制升温速度为5℃/h，最终达到130℃，蒸汽暖炉需48小时。（4）点火烘炉。1）引瓦斯前先用蒸汽吹扫赶空气，待火嘴放空处、高点排空冒汽后关闭，逐步关小蒸汽阀，直至关闭，再用瓦斯置换，引瓦斯至炉前高点排空，联系