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一、生产质量管理考核办法细则。1、目的为了不断提高产品质量，严格按照ISO/CCC质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制定本考核办法细则，望各部门、车间认真执行。2、适用范围本办法适用于重庆东本工业有限责任公司的相关部门。3、权责采购部物资科负责原材料、半成品及包装材料的出入库管理，把好质量关，合理化建议的提出。冲压车间负责生产原材料的准备和生产制造过程，及生产制造过程中的质量工作，合理化意见的提出。焊接车间负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量工作，合理化意见的提出。涂装车间负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量工作，合理化意见的提出。总装车间负责产品的生产制造和调试过程，及生产制造过程中的质量工作，合理化意见的提出。生产部门负责产品的包装过程、出货过程，及生产制造过程中的质量工作，合理化意见的提出。质量部门负责各个部门、车间的质量检验工作，并对个部门提出的合理化建议给予评审。负责对外购件进行进货检验和来料出现的质量问题进行处理，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，合理化建议的提出，质量改善效果的确认，负责客户对质量问题的投诉处理及恢复。4考核细则4.1试用期内的新员的质量考核：新员工在试用考核期内只考核不扣分，但如连续出现质量问题，将进行质量意识和工作能力评审，确定是否胜任岗位工作，不能胜任岗位工作的按《人力资源管理程序》处理。4.2质量问题处理流程：质量管理实行逐级管理、层层考核、统一控制。4.3外购件进货报检流程：4.3.1采购部对外购件进货报检应及时，如出现延迟报检或不报检的现象对相应责任人进行10-30元每次的考核。4.3.2采购部对采购的零部件需要求供应商提供外购零部件合格出厂检验报告，如未能提供对相应责任人进行20元每次的考核。4.4进货检验质量考核：4.4.1进货检验参照DAT/QEC-ZL/B02《监视和测量控制程序》执行。4.4.2检验人员需要依据检验基准书规定的方法执行检验，进货检验员应对每一批来料在和检验的项目进行抽检，不得漏检，按照检验抽样标准执行抽检，不得少检，否则对责任人进行10元每次的考核。4.4.3进货检验员发现来料不合格应及时立即填写《质量信息反馈单》并报告相关部门，不得有瞒报，否则对责任人进行20元每次的考核。4.4.4进货检验员根据抽检合格入库时根据要求填写《进货检验记录》，不得漏写，否则对责任人进行20元每次的考核。4.5冲压车间生产质量问题考核：4.5.1冲压加工前准备工作，检查设备是否存在异常或是否定期进行点检保养。如因设备故障未能及时维修造成的质量问题或因设备为定期进行点检保养所造成的产品质量缺陷，对相应责任人进行20元每次的考核。4.5.2工序流转同时冲压加工人员应对上工序流转下来的产品进行自检，如发现上工序产品存在质量缺陷应立即停止生产并报车间主任进行处理。如忽视上工序产品质量缺陷或未发现较为明显的质量缺陷任由下工序生产流转，对冲压工人及其直属领导进行20元每次的考核（自检记录见附表）。4.5.3冲压生产过程中对加工现场的原材料、半成品、工装夹具应按5S要求定制定位存放且做相应的标示，规范合理的放置加工过程中流转的产品，避免不合理的胡乱摆放对产品造成损伤。如冲压车间未按上述要求造成的质量缺陷或质量事故，对相应责任人进行20元每次的考核。4.5.4冲压车间在完成生产加工时应及时的进行工序流转报检或入库报检，在报检同时应根据产品的数量给质量部过程检验人员留有时间对报检产品进行检验。如冲压车间在完成生产后没有报检直接流入下车间使用或入库，对相应责任人进行20元每次的考核。4.5.5在冲压车间报检后质量部过程检验人员长时间未对报检产品进行检验或未形成记录的对相应责任人进行40元每次的考核。4.6焊接车间生产质量问题考核：4.6.1焊接加工前准备工作，检查设备是否存在异常或是否定期进行点检保养。如因设备故障未能及时维修造成的质量问题或因设备为定期进行点检保养所造成的产品质量缺陷，对相应责任人进行20元每次的考核。4.6.2焊接车间生产加工前对领出半成品或上工序生产产品应进行自检，发现产品存在质量问题应立即停止生产报车间主任进行处理，如忽视上工序产品质量缺陷或未发现较为明显的质量缺陷任由下工序生产流转，对焊接工人及其直属领导进行20元每次的考核（自检记录见附表）。4.6.3焊接车间在生产加工同时应按照产品生产工艺作业指导书进行生产加工，如未能按照产品生产工艺作业指导书造成产品的质量缺陷（如：漏焊、虚焊、焊反、焊穿等缺陷），对相应责任人进行20元每次的考核。4.6.4焊接车间在完成生产加工时应及时的进行工序流转报检或入库报检，在报检同时应根据产品的数量给质量部过程检验人员留有时间对报检产品进行检验。如冲压车间在完成生产后没有报检直接流入下车间使用或入库，对相应责任人进行20元每次的考核。4.6.5在焊接车间报检后质量部过程检验人员长时间未对报检产品进行检验或未形成记录的对相应责任人进行40元每次的考核。4.7涂装车间生产质量问题考核：4.7.1涂装加工前准备工作，检查设备是否存在异常或是否定期进行点检保养。如因设备故障未能及时维修造成的质量问题或因设备为定期进行点检保养所造成的产品质量缺陷，对相应责任人进行20元每次的考核。4.7.2涂装车间在生产加工前应对上车间或上工序流转下来的半成品进行自检，如发现接收的产品存在质量问题应立即停止生产并报车间主任处理，如忽视上工序产品质量缺陷或未发现较为明显的质量缺陷任由下工序生产流转，对相应责任人进行20元每次的考核。4.7.3涂装车间在生产加工同时应按照产品生产工艺作业指导书进行生产加工，如未能按照产品生产工艺作业指导书造成产品的质量缺陷（如：色差、漏底、表面颗粒、橘皮、划伤等缺陷），对相应责任人进行20元每次的考核。4.7.4涂装车间在完成生产加工时应及时的进行工序流转报检或入库报检，在报检同时应根据产品的数量给质量部过程检验人员留有时间对报检产品进行检验。如涂装车间在完成生产后没有报检直接流入下车间使用或入库，对涂装车间及其直属领导进行20元每次的考核（自检记录见附表）。4.7.5在涂装车间报检后质量部过程检验人员长时间未对报检产品进行检验或未形成记录的对相应责任人进行40元每次的考核。4.8总装车间生产质量问题考核：4.8.1总装加工前准备工作，检查设备是否存在异常或是否定期进行点检保养。如因设备故障未能及时维修造成的质量问题或因设备为定期进行点检保养所造成的产品质量缺陷，对相应责任人进行20元每次的考核。4.8.2总装车间在生产加工前应对上车间或上工序流转下来的半成品进行自检，如发现接收的产品存在质量问题应立即停止生产并报车间主任处理，如忽视上工序产品质量缺陷或未发现较为明显的质量缺陷任由下工序生产流转，对相应责任人进行20元每次的考核。4.8.3总装生产过程中对加工现场的辅料、零部件、工装夹具应按5S要求定制定位存放且做相应的标示，规范合理的放置加工过程中流转的产品，避免不合理的胡乱摆放对产品及零部件造成损伤。如总装车间未按上述要求造成的质量缺陷或质量事故，对相应责任人进行20元每次的考核。4.8.4总装车间应按照装配工艺作业指导书进行生产，且各工位之间应进行自检和互检来保证装配质量，避免出现错装、漏装、混装等质量缺陷。如因违反工艺作业指导要求操作和未能识别明显的质量缺陷进行工序流转的对装配工人及其直属领导进行20元每次的考核（自检记录见附表）。4.8.5成品检验员应对总装完成的成品按照标准要求及检验基准书进行性能检测及外观检测入库并出具相应的报告，如未能识别成品明显的质量缺陷或因对成品性能检测的错误判定造成的市场质量事故对相应责任人进行50元每次的考核。4.9生产部包装出货质量问题考核：4.9.1生产部包装出货时应按照包装要求及包装作业指导书进行包装，在包装过程中不出现漏装、错装、混装的情况出现，否则对相应责任人进行20元每次的考核。4.9.2包装完成后装车的过程中不得出现因装卸工失误操作或野蛮操作对产品造成的损坏，否则对包装工人及其直属领导进行50元每次的考核。5奖励内容：为达到奖罚分明的目的，公司对产品生产过程中取得优异表现的员工进行表彰，表彰方式分为公司通报表扬和现金奖励两种。具体方式如下：5.1对采购部人员按照要求及时报检及提交相应报告的相应责任人进行部门通报表扬，在一季度5.2内都及时准确的完成报检及提交相关报告不发生错漏的进行50元的奖励。5.3对检验员（含进货检验员、过程检验员、成品检验员）日常工作完成优异的进行部门通报表扬，在一季度内没有出现质量问题的进行50元的奖励。5.4对生产员工（含冲压车间、焊接车间、涂装车间、总装车间、包装装卸工人）日常工作完成优异的进行部门通报表扬，在一季度生产过程中没发生质量问的进行50元的奖励。5.6对全公司任何部门的人员在对公司生产过程及质量保证过程中提出较好的建议及方案，使产品在生产过程中达到节约工时、降低成本、提高产品质量等的目的，根据建议或方案实施后的改善的效果进行专项奖励200-2000元。二、供应商质量管理考核管理办法。6考核细则6.1外购原材料、辅料、零部件等供方须提供出厂检验报告、材质检测报告、性能试验报告来证明此批产品的质量状态，如供方未能够提供相关依据我质量部门可拒绝检验。6.2进货检验不合格处理。6.2.1对在进货检验过程中发现的质量问题时，进货检验员要立即进行不良反馈并做好记录。供方在接到通知时应立即反应对进货检验时发生的质量异常进行处理。6.2.2退回供方的批次不合格产品，经供方全部返工/返修/挑选后符合标准要求时，供方可再次申请检验，但该批产品应单独送检并做明显标示，不得和其他产品混杂交付。6.2.3对于在进货检验时让步接收的产品必须做降价接收，具体方案如下：让步接收项目降价比例性能2%尺寸2%外观外观件2%非外观件1%6.2.4对装车的产品，一旦发现因供方质量问题导致整车下线不合格，供方应立即进行反应处理并在我司规定时间节点内处理完毕符合要求，否则所有损失由供方承担。6.3生产过程中不合格品的处理6.3.1在我司生产过程中发生的质量问题，供方应及时进行处理，如供方产品质量问题造成我司车辆批量性返工/返修，由供方派人返工/返修，并承担由此产生的所有直接损失及100-200元/台/套的质量考核。6.3.2因供方产品质量问题导致我司生产线停线的，供方须承担其必要损失（工时）。6.3.4质保期内的不合格产品6.3.5供方应为我司在售前、售中、售后提供技术周到良好的服务。质量服务不到位及供方对判罚无异议时，我司的处理机处罚结果供方必须认可。6.3.6在质保期内，由供方产品质量问题导致我司对市场产生的赔付费用，由供方承担相应的损失。6.3.7对于出口散件及成车，因供方质量问题造成外商要求更换或索赔，所产生的费用由供方赔偿。7奖励内容通过我司质量部门对供方每月的一次性送检合格率进行统计和供方处理质量问题的及时性和态度，年终对供方进行优秀评级，具体奖励措施如下：7.7.1对年度优秀供应商进行授予“优秀供应商”称号及现金奖励。7.7.2对优秀供应商可无偿参与我司的各项培训及研习活动。附表：生产员工自检记录表序号产品名称产品图号工序检验标准检验项目日期生产者检验员确认备注9:0011:0015:0017:00