生产运作与管理完整版

1、生产与运作管理的目标：①提高生产率：生产率=产出量/投入量产出量：销售量、主营业务收入投入量：劳动力、材料、能源、设备等②降低成本：成本：直接费用、间接费用、期间费用③确保产品品质：产品：性能、可靠性、安全性、经济性服务：功能性、经济性、及时性、舒适性④确保准时交货：准时采购、准时生产、准时交货⑤提高生产系统的柔性：快速响应、灵敏应变⑥安全清洁文明生产：人员、设备安全，产品安全、排放达标2、生产与运作系统的投入要素：人力资源，信息资源，技术资源，生产设备，原材料，资金3、企业战略框架结构：公司战略（发展型战略，稳定型战略，收缩型战略）竞争战略（经营战略、事业部战略）（成本领先战略，市场领先战略、市场聚焦战略，差异化战略）职能策略（生产运作策略，市场策略，财务策略，技术策略，研发策略）4、作业相关图法的步骤：①列出关系密切程度②编制主联系簇③考虑其他有关系的部门④画出X关系图⑤再用实验法进行布置5、ERP的发展过程：（1）MRP阶段，是开环结构。（2）闭环MRP阶段，建立了信息反馈机制，并编辑能力计划。（3）MRPⅡ，把财务活动与生产活动联系起来，是企业级的集成系统。（4）ERP面向供应链管理：MRP：资源协调管理FM：财务管理HRM：人力资源管理CRM：顾客关系管理SCM：供应链管理6、市场预测：按主客观因素起的作用：定性预测和定量预测按预测时间长短：长期预测（三年以上）、中期预测（一个季度至三年）、短期预测（一个季度以下）定性预测方法：①销售人员意见汇总法②部门主管人员意见法③用户调查法④德尔菲法：步骤：1、确定调查目的，拟定调查提纲；2、选择专家15人左右；3、秘书通信方式征询专家意见和建议；4、秘书归纳分析意见；5、专家根据归纳的意见，来修改自己的意见；6、反复进行，直到达到基本一致。特点和优点：匿名性，反馈性，统计性，避免了集体讨论中屈从于权威或者盲目服从多数的缺陷。7、合理组织生产过程的基本要求：生产过程的比例性、连续性、平行性、均衡性、柔性、准时性。生产过程的比例性的含义：是指生产过程各环节的生产能力要保持适当比例，使其与承担生产任务所需求的能力相匹配。比例性是保证生产顺利进行的重要条件，它有利于充分利用企业的各种资源，减少积压和缩短生产周期。为了保持生产过程的比例性，在工厂设计或生产系统设计时，就要合理地规定各生产环节的生产能力，保持必要的比例关系。日常生产要加强作业计划管理；搞好生产能力的综合平衡，采取有效措施，克服薄弱环节，保持各生产环节之间应有的比例关系。8、精益生产的发展历程，目标体系。①3个阶段：丰田生产方式TPS（toyotaproductionsystem），准时化生产方式JIT（justintime），精益生产（精细生产）方式LP（leanproduction）②目标体系：基础目标：提高品质，降低成本，加速流程（QCD）次级目标：提高效益，提高客户满意度终极目标：提高竞争力，获得永续发展9、精益生产的四大支柱：（1）准时化：不多不少不早不晚地满足客户需求。实现方式：组织同步化生产，实行拉动式生产，实行看板管理。（2）自动化：自动辩错：系统（设备）要能自动判断异常、自动识别错误。自动报警：系统（设备）一旦出现异常，如操作、出现废品等，要能自动提醒或报警（声、光）。自动防错：系统（设备）要具有放置出现误操作的功能。自动纠错：系统（设备）一旦出现异常，要能够自动停机。（3）少人化：提高工作效率和作业充实度，尽可能少用人。实现方式：工人的配备实行弹性制；根据预定的作业充实度和节拍进行作业组合；培养工人成为多面手；设备按U型布置。（4）活性化：充分发挥员工的聪明才智，充分调动员工积极性、主动性和创造性，全员参与改善。实现方式：以人为本、合理授权、目标导向、有效激励。计算：1、会用库存控制模型进行库存成本控制：经济生产批量模型，价格折扣模型Ⅰ、经济生产批量模型：需求率（单位时间的需求量）为d；生产率（单位时间的产量）为p；单位产品单位时间的存储费H；每次的生产准备费S；不允许缺货；每期初进行补充，不能得到立即补充，生产需一定时间。生产时间：pQt最高存储量：pQdptdp平均存储量：QpdpQdptdp1212121一年存储费：112dQHp一年的生产准备费：DSQ一年的总费用TC：1(1)*2dDTCQHSPDpQ使TC达到最小值的最佳生产量：2(1)DSQdHp单位时间的最低总费用：2(1)dTCDSHp生产量为Q＊时的最大存储量为：2(1)dDSpH每个周期所需时间：360(250)/DQp时，经济生产批量模型趋于经济订购批量模型。计算生产次数，生产周期。Ⅱ、价格折扣模型：库存总成本是一个分段函数，比较（区间的端点和驻点），不能缺遗漏所谓货物单价有“折扣”是指供应方采取的一种鼓励用户多订货的优惠政策，即根据订货量的大小规定不同的货物单价。如所谓零售价、批发价和出厂价。因为不同订货量，单价不同，导致总费用也不同。因此，在订货批量的模型中总费用可以由三项构成，即有12DTCQHSDPQ式中P为当订货量为Q时的单位货物的单价。计算：1、会用库存控制模型进行库存成本控制：经济生产批量模型，价格折扣模型Ⅰ、经济生产批量模型：需求率（单位时间的需求量）为d；生产率（单位时间的产量）为p；单位产品单位时间的存储费H；每次的生产准备费S；不允许缺货；每期初进行补充，不能得到立即补充，生产需一定时间。生产时间：pQt最高存储量：pQdptdp平均存储量：QpdpQdptdp1212121一年存储费：112dQHp一年的生产准备费：DSQ一年的总费用TC：1(1)*2dDTCQHSPDpQ使TC达到最小值的最佳生产量：2(1)DSQdHp单位时间的最低总费用：2(1)dTCDSHp生产量为Q＊时的最大存储量为：2(1)dDSpH每个周期所需时间：360(250)/DQp时，经济生产批量模型趋于经济订购批量模型。计算生产次数，生产周期。Ⅱ、价格折扣模型：库存总成本是一个分段函数，比较（区间的端点和驻点），不能缺遗漏所谓货物单价有“折扣”是指供应方采取的一种鼓励用户多订货的优惠政策，即根据订货量的大小规定不同的货物单价。如所谓零售价、批发价和出厂价。因为不同订货量，单价不同，导致总费用也不同。因此，在订货批量的模型中总费用可以由三项构成，即有12DTCQHSDPQ式中P为当订货量为Q时的单位货物的单价。2、会进行装配线平衡，工序时间接近于节拍：ch5第四节书174计算节拍，确定最少工作地数，划分工作地（工作地时间小于节拍），评价效果（平滑系数，时间损失率工作地数量一定要以划分后的为准）装配线平衡又称工序同期化，就是根据流水线节拍的要求，采取各种技术、组织的措施来调整各工作地的单件作业时间，使它们等于节拍或节拍的整数倍对装配线实行平衡技术，其目的是使所设计的装配线所需工作地数最少，同时使各工作地作业间尽可能接近节拍，减少忙闲不均的现象，并符合高效率和按节奏生产的要求。一、为什么要进行装配线时间平衡二、进行装配线平衡的任务（原则）1按工序先后顺序，合理地把作业分配给每一个工作地；2每个工作地的作业时间要尽量接近节拍，并使装配线的工作地数最少；3各工作地空闲时间要少，工作地之间负荷要均衡，要保证流水线的时间损失率和平滑指数最小。例：启明公司开发出一种款式新颖的三轮童车，试销结果表明深受顾客欢迎。公司决定建立一条装配流水线，大批量生产这种三轮童车，面向全国销售。三轮童车装配路线如图6-20所示。三轮童车装配作业先后顺序如图6-21所示。现需要对这条装配线进行组织设计。已知装配线节拍为20秒每件，工序总工作时间为253秒。3、会用MPG求订货批量，比较存储费用和订货费用，考虑将两次订货进行合并，一直进行合并，直至订货费大于存储费。Ch8批量规则最大零件—周期收益（MaximumPart-PeriodGain,简称MPG）法MPG处理离散周期需求下的批量问题，一般假设周期内需求连续均匀，不允许缺货MPG基本思想当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时（第1周有需求）,可以节省一次订货费用S，但却增加了维持库存费(t-1)D(t)H，所以，只要(t-1)D(t)H＜S，即(t-1)D(t)＜S/H就将D(t)合并到第1周一起订货。(t-1)D(t)单位为“零件-周期”，将一个零件提前1周订货为一个“零件-周期”。MPG法的基本步骤1从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件-周期”对应的净需求2将相应的净需求合并到该周期前面有净需求的周一起订货；3合并后，若所有的“零件-周期”值均大于S/H，停止；否则，转14、生产作业排序：CDS法和约翰逊，会计算最长流程时间。Ch9CDS法：求m-1次加工程序，m表示机器数量。康坎贝尔-杜德克-史密斯三人提出了一个启发式算法，简称CDS法。具体做法是，对加工时间m1km1-p12m1likikklpl和，，，，用Johnson算法求（m-1）次加工顺序，取其中最好的结果。n/2/P/Fmax问题n个作业必须在两台机器上以相同的工序先M1后M2，进行加工.约翰逊1954提出了Johnson算法。（1）列出每个作业在两台机器上的加工时间，形成加工时间矩阵。（2）从矩阵中选择最短的加工时间，如有相同的值，则任选一个。（3）如最短的加工时间来自第一台机器M1，那么先完成这个作业；如来自第二台机器M2，那么作业放在最后完成。然后从矩阵中划去已排序工件的加工时间。（4）对于剩余的作业重复第二步和第三步，直到整个排序完成。约翰逊：有两台机器加工，判断最短加工时间是出现在哪台机器上。最长流程时间：判断，比较相邻的完工时间，取最大的。5、会用加权移动平均法进行预测，权数取值：差异，近期数据权数大，远期小，权数和不一定是1。Ch3加权移动平均法分别为Ai取一个不同的权数αi。6、会计算平行顺序移动的加工周期。Ch1计算公式特点：顺序移动减去节约时间（平行移动）三）平行顺序移动方式顺序移动方式下，零件搬运次数少，设备连续加工，利用率高，但加工周期长；平行移动方式下，加工周期短，但零件搬运频繁，设备间歇性加工，不便利用。平行顺序移动方式将两者的优点结合起来，既要求每道工序的设备连续加工，又要求各道工序尽可能平行地加工。（1）当titi+1时，按平行移动方式移动；（2）当ti=ti+1时，以i工序最后一个零件的完工时间为基准，往前推移(n-1)•ti+1作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。平行顺序移动方式例：某企业生产某种传动轴，其工艺流程经过6道工序，各道工序的单件作业时间依次为：t1＝8min，t2＝4min，t3＝10min，t4＝6min，t5＝12min，t6＝10min，生产批量为200件，试问：零件在工序之间采用何种移动方式时，这批零件的加工周期最短？已知：某零件生产批量为100件，其工艺流程经过5道工序的加工，各道工序的单件作业时间依次为：t1＝10min，t2＝4min，t3＝8min，t4＝12min，t5＝6min，分别求在顺序移动、平行移动和平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期？7、会根据库存状态文件，计算净需要量，计划发出订货量，计算计划发出订货量，要考虑订货提前期。书291ch8库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定预计到货量：指在将来某个时间段的入库量现有数（现有库存）:仓库中实际存放的可用库存量期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需要量8、会用假定产品法来计算生产能力，先计算假定产品的台时定额，然后换算成假定产品的生产能力，最后再换算成具体产品的生产能力。Ch6多品种条件下生产能力的计算（假定产品法）企业产品品种比较复杂