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湛江晨鸣自备热电厂概述项目概况湛江晨鸣浆纸有限公司成立于2005年，属晨鸣集团全资子公司。本木浆项目是经国务院批准的大型国家重点项目，是国家推进林、浆、纸一体化建设的重点项目。1996年湛江木浆项目经国务院批准立项，并作为国家重点建设项目给予国债支持。2003年由国务院总理办公会议批复项目可研报告，建设规模为年产70万吨木浆和300万亩原料林基地，计划总投资943206万元（含林地），其中企业自筹343206万元，确定由中国高新投资集团公司（占股45%）、广东粤财投资控股有限公司（占股10%）和芬兰的芬欧汇川集团公司（下称UPM，占股45%）共同出资组建“湛江林浆一体化合资公司”负责项目建设。2004年10月，UPM因不能控股、原料林基地建设时间以及其它等问题决定退出项目建设，致使项目前期工作中断。为保证重点项目建设，2005年7月国家发改委通过邀请议标方式在国内选择项目法人；2005年11月国家发改委以发改工业[2005]2365号文宣布晨鸣纸业中标，承建该项目。项目现设计规模为年产阔叶木漂白硫酸盐浆70万吨，配套建设速生丰产林林业基地。项目采用国际上先进、成熟的工艺技术和设备。主要包括：低能耗硫酸盐蒸煮工艺及设备，同时采用带冷喷放，中浓封闭筛选先进的两段氧脱木素技术和轻ECF四段漂白工艺。然后将制浆黑液全部送碱回收处理，回收碱全部用于制浆生产。浆厂产生的废弃物全部用作燃料发电供热，项目产生的少量废水、废渣经处理后，其排放指标达到国际先进标准，实现资源利用的深度转化，并形成资源的梯级循环利用产业链。制浆造纸的生产对蒸汽、电力的消耗较多。为提高能源利用效率、节约能源、减少污染、保护好生态环境，并促进当地经济符合循环经济和可持续发展要求，湛江晨鸣浆纸有限公司决定在厂区内建设热电联产（热电厂）工程，通过热电联产项目向制浆造纸车间提供生产用蒸汽。热电厂工程本期建设规模为3×280t/h次高温高压循环流化床锅炉+2×CC60-8.2/1.3/0.7双抽式汽轮发电机组+1×B60-8.2/0.7背压式汽轮发电机组，同时考虑再扩建1×280t/h循环流化床锅炉+1×CC60-8.2/1.3/0.7双抽式汽轮发电机组的位置。（1×700t/h次高温高压碱回收锅炉）热电厂区域:a.热机部分：锅炉、汽轮机b.电气部分：发电机引出线、厂用电。c.化学水处理：锅炉补给水处理系统及汽水取样和给水、炉水加药等。（给排水、冷却水、消防水、污水、生活水、雨水排水）d.运煤系统：运煤、破碎系统。e.热控部分：DCS、PLC、现场仪表；f.除灰渣部分：灰渣排放，灰渣库的装车出料。g.环境保护：烟尘、SO2、废水、噪声的排放测算及防止措施。本工程为自备热电厂，同时处理制浆造纸车间生产产生的树皮、木屑和污泥。h.热力管道：供热管线至热电厂厂区外。锅炉型式：次高温高压循环流化床锅炉。主要参数锅炉额定蒸发量280t/h锅炉最大蒸发量308t/h数量3台（两用一备）过热蒸汽出口压力8.5MPa(g)过热蒸汽出口温度480℃锅炉给水温度186℃锅炉排烟温度140℃锅炉设计热效率90%锅炉点火及助燃燃料点火用油采用0＃轻柴油。每台锅炉配用两台点火器，冷态点火时间燃油每次持续时间约4~5小时，每台锅炉设置2台床下点火装置和3台床上点火装置。每台床下点火装置耗油量为800kg/h；每台床上点火装置耗油量为300～400kg/h。一台锅炉一次点火耗油量约为14000公斤。燃烧给料系统直径小于10mm的原煤从煤仓间的煤仓落至称重式皮带给煤机，送至炉膛前墙的播煤口进入锅炉燃烧。树皮、木屑从煤仓间的生物质仓经螺旋拨料器给料至螺旋给料机，送至炉膛前墙的溜管内，再由螺旋给料机直接送入锅炉炉膛进行燃烧。造纸污泥通过污泥输送泵送至锅炉炉膛顶部的污泥给料口。石灰石粉直接通过气力连续输送方式从石灰石粉贮仓送到锅炉炉膛。排渣系统炉渣排入冷渣机冷却后，采用输渣皮带输送至渣仓。每台锅炉配3台冷渣机，1个事故排渣口。冷渣机采用除盐水冷却。排渣系统每两台锅炉共用一条输渣皮带，直接由皮带输送至渣库。一次风系统每台锅炉配备1台100%容量的高压一次离心风机。通过冷一次风管，经一次风机升压后的冷一次风进入空气预热器加热，成为热一次风，部分冷风经一次风机加压后送至给煤口作密封风。风道上设置有风量测量装置。热一次风再分为3路分支：第1路热风，进入炉膛底部风室，通过风室布风板上的定向风帽，为床料提供均匀的流化风。第2路热风，分别为气力播料口提供播料风。位于锅炉前墙播料风由一次风机提供，在空预器和风量测量装置之间引出，作为播煤风，每支播煤风管布置一只风门，以调节送煤风量。采用气力播料方式有能使落料顺畅、防止堵塞的优点。第3路热风，作为床下油枪的点火风。二次风系统每台锅炉配备1台100%容量的离心式二次风机，二次风经过空气预热器后，通过二次风配风管和二次风联箱进入炉膛内。返料风系统炉膛内的大量物料在高温烟气的携带下，进入旋风分离器内，烟气中的粗颗粒被分离出来，分离下来的高温物料从返料阀返回炉膛作为床料继续燃烧。由于物料温度较高，难以采用机械输送，因此，设置专门的高压返料风机，供给两路飞灰回送装置，以保证返料系统连续可靠地运行。烟气系统锅炉炉膛内采用平衡通风，烟气通过旋风分离器分离出大部分粉尘后，进入锅炉尾部竖井，经过各过热器、省煤器和空气预热器排出锅炉本体。含尘烟气进入高效布袋除尘器、引风机和湿法脱硫塔，最终通过烟囱排入大气。脱硝处理系统本工程采用次高温高压循环流化床锅炉，可有效的抑制NOx的生成。能够使烟气中氮氧化物的排放浓度小于200mg/Nm3。同时，本工程在锅炉本体订货时已要求锅炉设备厂在锅炉本体上预留SNCR脱氮系统接口，在锅炉和除尘器中间预留SNCR脱氮系统设备的位置。布袋除尘器系统当空预器出来的含尘气体进入布袋除尘器进风口，布袋除尘器内部结构上增设了沉降室，起到预分离的作用，进一步加强布袋预收尘，并保证布袋除尘器安全运行。布袋除尘器本体设有旁路烟道，当温度或差压超过设定值时，旁路自动运行，以保证系统安全平稳工作。除尘器的底部灰斗中的灰部分经气力输灰排出。考虑到烟气的组分特殊，酸露点较高，故在除尘器灰斗上设有电加热保温，仅在冷态情况下启动或临时停运时使用，保证布袋除尘器本体内壁不至于出现酸结露。烟气经布袋除尘器除尘后，经引风机和湿法脱硫塔后被排入大气。布袋除尘器的除尘效率能够保证在99.95%以上，能够保证烟囱出口烟尘排放浓度小于30.0mg/Nm3。湿法脱硫处理系统为有效降低烟气中SO2的排放浓度，在引风机后设置一套烟气湿法脱硫处理装置对锅炉烟气进行脱硫。脱硫工艺采用造纸白泥脱硫工艺，吸收剂制浆采用白泥。造纸碱回收车间黑液浓缩焚烧后，从燃烧炉底部流出的熔融物主要成分是碳酸钠和硫化钠，溶于稀白液后，称为绿液。在苛化工段，往绿液中加硝石灰，使碳酸钠转化为氢氧化钠。澄清后的液体称为白液，即蒸煮用的碱液，沉淀出的碳酸钙称为白泥。湿法工艺采用白泥(CaCO3)作吸收剂，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2溶于水，与浆液中的碳酸钙反生成亚硫酸钙，然后在塔底与鼓入的氧化空气发生化学反应，最终反应产物为石膏。系统中的石膏浆液经排出泵抽出打入石膏脱水系统，脱水后回收成品石膏，同时借此维持吸收塔内浆液密度。由于吸收浆的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，脱硫效率较高。灰输送储存系统布袋除尘器下的外排灰由连续输送泵通过管道输送至灰库。自控系统湿法烟气脱硫除尘系统的自动监测与控制采用PLC系统，实现对湿法烟气脱硫除尘处理系统的顺序自动启停，运行参数自动检测和储存，并对关键参数实行自动调节，使湿法烟气处理系统实现自动控制。为保证烟气脱硫除尘效率和脱硫除尘设备安全经济的运行，将设置完整的热工测量、自动调节、控制、保护及热工信号报警装置。为节省投资，又能方便运行，烟气净化监控系统采用控制室PLC系统集中监控和现场监视相结合的控制方法。烟囱采用单管烟囱，上口径为5.30m，烟囱高度150m。汽轮机抽汽凝汽式汽轮机型式：次高温高压抽汽凝汽式汽轮机数量2台额定功率：60MW最大功率：66MW主蒸汽阀前额定压力：8.2（±0.29）MPa(a)主蒸汽阀前额定温度：475（±5）℃主蒸汽额定/最大流量：341/392t/h额定工况I抽汽压力：1.3（±0.29）MPa(a)额定工况I抽额定/最大抽汽量：70/120t/h额定工况II抽汽压力：0.7（±0.1）MPa(a)额定工况II抽额定/最大抽汽量：100/180t/h额定工况排汽压力：0.0062MPa(a)额定转速：3000r/min旋转方向：从汽机端向发电机端看为顺时针c背压式汽轮机型式：次高温高压背压式汽轮机数量1台额定功率：60MW最大功率：66MW主蒸汽阀前额定压力：8.2（±0.29）MPa(a)主蒸汽阀前额定温度：475（±5）℃主蒸汽额定/最大流量：437/479.5t/h额定工况排汽压力：0.7（±0.1）MPa(a)额定工况排汽温度：187℃非调整抽汽压力：1.9（±0.2）MPa(a)非调整抽汽流量：15t/h额定转速：3000r/min旋转方向：从汽机端向发电机端看为顺时针汽机本体控制与保护汽机本体控制与保护主要包括数字电液控制系统（DEH）、汽机本体监测系统（TSI）和危急遮断系统（ETS）等汽轮发电机组运行方式：定压运行。主蒸汽主蒸汽系统采用单母管制。在锅炉过热器出口至母管前设置电动隔离门，母管至汽机设置电动隔离门，主汽门前设置电动隔离门。主蒸汽管上设置流量测量装置。主蒸汽管道材质为12Cr1MoVG。汽机旁路系统汽机旁路系统采用启动旁路系统。即在锅炉出口至主蒸汽母管的电动隔离门前设置一路管道。当锅炉启动时，关闭锅炉与主蒸汽母管间的电动隔离门，使锅炉启动产生的蒸汽通过启动母管引至减温减压器，经减温减压器减温减压后向外供热。设置汽机启动旁路系统后，机组的启、停工况得到了改善，且回收了部分工质和热量，提高了机组运行的经济性，减少了噪音污染。主给水系统主给水系统采用单母管制机组配3台容量为110%BMCR最大给水量的电动给水泵，为了节约厂用电，电动给水泵选用了高压变频电机，正常情况下运行两用一备。正常运行时，锅炉给水调节完全依靠高压变频泵调节流量。并设30%负荷给水管路调节阀，用于低负荷工况。另设一小给水管路调节阀，用于锅炉启停。回热系统抽汽凝汽式汽轮机的回热系统采用一级高压加热器，一级除氧器和两级低压加热器组成的4级回热系统，汽轮机设有4段抽汽，其中一段抽汽用于高压加热器加热，并向厂区管网供应高压蒸汽；二段抽汽用于中压除氧器加热和外网低压蒸汽供热；三段抽汽用于二号低压加热器加热；四段抽汽用于一号低压加热器加热；其中一、二段抽汽为可调整抽汽，向厂区管网供应高、低压蒸汽。一段抽汽作为低负荷时除氧器的备用加热蒸汽。背压式汽轮机不设回热系统。给水除氧系统本工程设中压除氧器三台，一台高压除氧器，两台低压除氧器，除氧器采用定压方式运行，热网的疏水先进入疏水扩容器，再由水泵打入除氧器。低压给水系统采用单母管制系统。供热系统高压对外供热参数为：1.9MPa.a，15t/h；中压对外供热参数为：1.3MPa.a，123.5t/h（平均），136t/h（最大）；低压对外供热参数为：0.7MPa.a，548t/h（平均），602t/h（最大）。供热系统采用母管制，供热系统供出的高压蒸汽正常运行工况来自抽汽凝汽式汽轮机一段抽汽；低压蒸汽正常运行工况来自抽汽凝汽式汽轮机二段抽汽和背压式汽轮机的背压排汽；在汽轮机检修或故障停运的情况下，由主蒸汽经减温减压后供给高、低压蒸汽，设减温减压器两台，其中减压到1.3MPa.a的减温减压器一台，出力为90t/h；减压到0.7MPa.a的减温减压器两台，单台出力为200t/h。加热器疏水系统加热器的疏水系统的设计原则是保证机组在各种工况下都能使加热器通畅的排除疏水，保证加热器及机组的安全，并尽可能的回收疏水的热量，以提高机组的热经济性。加热器疏水为逐级自流系统。高加疏水流入除氧器。高压加热器