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气力除灰系统的运行性能随着除灰管道设计布置的不同而有很大变化。除灰管道的布置应注意以下问题：(1)尽量减少弯头数量灰气混合物在弯头处发生转向，产生局部阻力损失，消耗气源能量。灰粒因与弯管内壁外侧发生碰撞而突然减速，通过弯头后又被气流加速，如果在短距离内设置弯头过多，就会使在第一个弯头中减速的灰料还未充分加速又进入下一个弯头，这样，不仅造成输送速度间断并逐渐地减小，使两相流附加压力损失增大，而且还会造成气流脉动。当辖送气流速度不足时，会使颗粒群的悬浮速度降低到临界值以下，从而引起管道堵塞。这也是为什么灰管堵塞往往从弯头开始的原因。因此，在配臂设计中，应尽量减少弯头数量，多采用直管。(2)采用大曲率半径的煨弯管任何一个气力除灰系统，弯管的采用都是不可避免的。这时要求尽量采用大曲率半径的煨弯管。对于相同弯曲角度的弯管，煨弯管的压力损失明显小于成型直弯管件和虾腰管。弯管的压力损失不仅取决于弯曲角度，而且与曲率半径有关。曲率半径越大．压损越小。因此，弯管的曲率半径应根据实际情况尽可能大一些，避免拐“死弯”。(3)水平臂与垂直管合理配置燃煤电厂气力除灰系统的输送管道总是存在一定的高差。也许有人认为，若以倾斜直管相连接，可使输送管道长度达到最短，这样不仅可以降低输送阻力，而且减少工程投资。但实际情况并非如此。根据气固两相流悬浮输送理论及其相关试验可知，灰管内灰气混合物的流动状态是决定其输送阻力和辖送效果的先决条件。气流在管内的流动越紊乱，则沿灰管断面的浓度分布越均匀，因而就越不容易堵塞。在长直倾斜管道中，气流的流动相对平稳，粉体颗粒受到的垂直向上的扰动力较小，当这种扰动力不足以克服颗粒重力作用时，就会逐步产生颗粒沉降，出现灰在管底停滞，即形成空气只在管子上部流动的“管底流”，或者出现停滞的灰在管底忽上忽下的滚动流动，最终造成管道堵塞。如果采用长直水平管加垂直管的配管方式，则有可能造成灰尚未到达垂直管时就已因颗粒沉降而发生堵管现象。因此，长水平灰管所需要的气流速度远远比短输料管大。当输送管道中合理布置垂直管道时，上述不利情况将会得到有效改善。因为垂直管可以使行将沉降的颗粒群受到扰动，而且这种扰动力与重力的方向恰恰相反，其悬浮输送的作用是直接的、高效的。因此．有时采用水平管与垂直管组合配置反而比单一倾斜管更有利。当然，有些情况下可能采用倾斜管与垂直管的组合方式更合理。(4)合理配置变径管“大小头”交径管俗称“大小头”，是长距离气力输送管道常用的一种管件。灰气混合物经过一段距离输送后，会因压力损失而消耗一定输送能量，这部分压损消耗的主要是气体的静压头。由于损失的能量以废热的能量形式传递到介质中，因此这一能量转换过程是个不可逆过程。对于等直径管道，管道延伸越长，压损越大，气流的压力就越低；而气流压力的降低，必然导致气体密度减小，气体膨胀．流速提高。密度的减小，将使气流携带能力下降，容易造成堵管；而气体流速的提高．又将提高灰粒对管壁的磨损。增设变径管使输送管径增大，可以使气流的静压提高，流速降低，从而能够有效地避免上述情况的发生。同任何一种管件一样，变径管也存在一定局部压损。因此，燃煤电厂气力除灰系统设计中变径管的造型设计通常遵循下述原则：1)变径管的扩张角(扩张段母线夹角)不应大于15°；2)变径后除灰管道的初始流速不宜低于10-12M/S，变径除灰管道的末端流速：负压系统不宜大于25m／s，正压系统不宜大于40M/S。此外，管道布置不应妨碍其他设备和线路。在尽可能不影响输送性能的前提下，应尽量减少穿越厂房或与其他大型设备空间交又的次数。不仅要方便管路自身的维护检修．也应充分考虑到其他设备和管道的维护检修。在厂房内要减少横跨空间的管段，尽量沿墙壁和其他管道布置；在室外．尤其在跨越道路地段，通常采取距离地面5m以上的架空配管，避免影响交通。