第七讲生产现场管理与5S活动

第七讲生产现场管理与5S活动（上）生产的现场管理和5S活动，是企业最基础、最基层的管理活动。一个典型的生产型企业，都要经历几个不同的发展阶段，但最基础的一个管理工作，就是5S。5S做好了才可以去做流程的改善，流程的改善做完之后，企业才会进一步地达到精益生产的状态。精益生产状况形成之后，才可以进一步上升到企业的信息化管理时代，如ERP等。但是很多的企业一下子就跨越到了ERP阶段，这种做法绝对是不可取的。只有把基础的5S工作做好，企业才有可能进入真正的信息化管理时代。为什么5S是工厂管理合理化的根本企业所有的管理工作都需要一个基础来支撑，生产型的制造型企业更是如此。5S是生产管理的最基础工作，所以说5S工作是工厂管理合理化的一个根本。具体可以通过以下案例来说明。（一）三种不同的企业（一流、二流、三流）【案例】下面有三张图片。第一张图片：工作现场里有一个垃圾桶，但是随处是垃圾，这样的企业被称为三流企业。第二张图片：同样的工作现场，有专人处理这些垃圾，这样的企业被称为二流企业。第三张图片：环境整洁，没有专门的清洁人员，每个员工都自觉维护公共环境。这样的企业被称为一流企业。（二）南方模具公司的惨痛教训【案例】南方有一个公司是南方模具公司，在2000年有一家日本企业想找国内的模具企业合资，把自己先进的设备、先进的技术和先进的管理方法搬过来，但日方必须要先考察，到工厂他们只考察两个地方：工厂的窗台和员工的厕所。因为他们认为，模具是非常讲究精密的，所以要求员工的工作习惯一定要好。考察的结果可想而知，该企业最基础的5S工作都做不好，日方当然不敢把自己的设备、技术、资金拿过来进行合资，由此企业也就失去了一次企业发展的大好机遇，给这个企业也带来了比较惨痛的教训。（三）日本实习生的马桶经验【案例】有一个大学生毕业后到日本的丰田公司工作，第一年是实习期，他主要的工作就是打扫办公楼的厕所卫生。大家都知道，清洁厕所的一般标准就是光洁，到底怎么去评价光洁，似乎没有一个特别好的评估手段。但是这个实习生做得非常好，他每天清洁完马桶之后，就取一小杯马桶后面的水箱流下来的水喝下去，这说明什么？既然我都敢把这个水喝下去，说明我刷的马桶干净，请各位同仁放心使用。这个事例说明在管理中不是没有方法，也不是没有标准、制度，而恰恰是缺少了这种敬业的态度。在工作中人人都应该学习和借鉴这种精神和态度，处理好自己的现场工作。5S的核心与实质（上）企业的5S管理方法产生于日本，全面推进5S管理系统是二战后日本企业走向世界的第一步，是企业进行品质管理的第一步。5S的主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、修养，5S的基本目的在于排除浪费，提高生产率，创造一个洁净、安全、高效的企业。推进5S的管理方法对我国广大中小企业提高内部管理水平有重大的借鉴意义。（一）企业存在的症状很多企业都做了5S，但是很多企业都做不好，原因在哪里？这些问题应该引起人们深刻的思考。当前，我国的企业主要存在以下症状：要的东西找不到，心里特别烦躁；桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感；没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；制定好的计划，事务一忙就“延误”了；材料、成品仓库堆放混乱，账物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。如果每天都被这些小事缠绕，员工的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方就是推行5S管理。（二）5S的主要内容5S的主要内容就是“整理、整顿、清扫、清洁、修养”。整理是将工作现场中的物品分为必需的与非必需的，将必需品降低到最低数量，并在合适的地方放起来，非必需的物品彻底清除出现场；整顿是必需品分门别类，按规定的位置放置，按特定的方法储存，并摆放整齐、加标示；清扫是清除工作场所内的脏污，防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽；清洁是将整理、整顿、清扫进行制度化、规范化、亮丽化，并贯彻执行；修养是人人养成好习惯，按规定办事，培养积极进取的精神。5S可以用一个简单的口诀概括如下：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。第八讲生产现场管理与5S活动（下）5S的核心与实质（下）（三）5S是现代企业管理的基石5S是企业最基础的工作，可以形象地比喻成房子的基石，屋顶自然是企业的方针和目标，没有了基石，就无从谈及企业的经营方针、经营政策和经营目标。如图5-1所示：图5-1现代企业之屋（四）5S活动的目的5S的活动目的是最终走向精益化生产，即通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。如图5-2所示：图5-25S活动目的示意图如何做好5S（一）整理的推行要领1.对工作的场所（范围）进行全面检查包括看得到和看不到的地方：a.办公场所—橱柜,桌面,设备,公告栏,b.车间—设备,铲车,产品,桶,废弃物,c.室外—原物料,废弃物,汽机车,d.工具架—不用的,损坏的,其他物品,e.仓库—原料,废料,滞料,栈板,磅秤,f.天花板—配管,吊灯,指示牌,2.制定“要”与“不要”的判别基准如表5-1所示：表5-1“要”与“不要”要不要1．用的机器设备、电气装置2．工作台、材料架、板凳3．使用的工装夹具4．原材料、半成品、成品5．工位器具、防护用具6．办公用品、文具7．使用中的记录、海报8．各种清洁工具、用品9．文件资料、图表档案10．作业标准、检验用样品等A、地板上1．杂物、灰尘、纸屑、油污2．不再使用的工装夹具3．不再使用的办公用品4．破烂的垃圾筒、篮筐（箱）5．滞料B．工作台、橱柜1．过时的报表、资料2．损坏的工具、样品3．多余的材料4．私人用品C．墙上1．蜘蛛网2．老旧无用的标准书3．破烂的意见箱、提案箱4．老旧的海报标语D．天花板上1．不再使用的吊扇2．不再使用的各种挂具3．无用的各种管线4．无效的标牌、指示牌3.寻找不必要品，主要方法是用红牌或者定点拍照的方法如图5-3所示：图5-3寻找不必要品示意图4.查必要物品使用频率，决定必要的数量如表5-2所示：表5-2物品使用频率类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储变卖/废弃定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃5.不必要物品尽快处理如拆除、废弃、出售等，如图5-4所示：图5-4处理不必要物品流程图6.每日自我检查因为不整理而发生的浪费：空间的浪费；使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；零件或产品变旧而不能使用的浪费；放置处变得窄小；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点时间的浪费。（二）整顿的推行要领1.彻底地进行整理；2.确定物品放置场所、方法并标识；3.划线定位。重点：整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。（三）清扫的推行要领1.建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；2.把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；3.调查污染源，予以杜绝；4.建立清扫基准，作为规范。重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。它并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做。（四）清洁的推行要领1.落实前面的3S工作；2.目视管理与制定5S实施办法；3.制定奖惩制度，加强执行；4.公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。警示：5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，惟有花费更长的时间来改正。（五）修养的推行要领1.制定服装、臂章、工作帽等识别标准；2.制定共同遵守的有关规则、规定；3.制定礼仪守则（如《员工手册》）；4.教育培训（新员工加强）；5.推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。重点：修养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。5S与企业改善的关系5S执行的好坏直接影响到整个企业的其他所有流程，因为5S是现代企业管理的基石，表5-3非常直观地展现了5S与企业改善的关系。表5-35S与企业改善的关系5S对象意义目的实施检查方法使用工具目标整理物品空间1.区分要与不要的东西2.丢弃或处理不要的东西3.保管要的东西1.有效利用空间2.消除死角1.分类2.红牌作战3.定点照相1.照相机、录影机2.定点照相、红色标识创造一个“清清爽爽”的工作场所整顿时间空间1.物有定位2.空间标识3.易于归位1.缩短换线时间2.提高工作效率1.定位、定品、定量2.看板管理3.目标管理1.各类看板2.照相机、录影机创造一个“井然有序”的工作场所清扫设备空间1.扫除异常现象2.实施设备自1.维持责任区的整洁1.责任区域2.定检管理1.定检表2.照相机、创造一个“零故障”的工作场所主保养2.降低机器设备故障率录影机清洁环境永远保持前3S的结果1.提高产品品位2.提升公司形象1.美化作战2.三要要常用要干净要整齐照相机、录影机创造一个“干干净净”的工作场所修养人员养成人员守纪律、守标准的习惯1.管理上的突发状况2.养成人员的自主管理3.潜移默化、日趋高尚1.礼仪活动2.5S实施展览3.5S表扬大会4.教育训练1.照相机、录影机2.点检表3.评核表创造一个“自主管理”的工作场所精益目视管理（一）目视管理的定义目视管理是指通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具时即可实施有效管理的方法，如图5-5所示：图5-5目视管理示意图（二）目视管理效果示意图（图5-6）：图5-6目视管理效果示意图（三）目视管理方法目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。下面简单从目视管理的类别来分别介绍一些可行的方法。1.目视管理的物品管理对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。要点1：明确物品的名称及用途。方法：分类标识及用颜色区分。要点2：决定物品的放置场所，容易判断。方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。方法：轨道方式(一头入，另一头出)，斜坡方式(上入下出)。要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。方法：标识出最大库存线、安全库存线。2.目视管理的作业管理要点：明确作业计划及事前准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。3.目视管理的设备管理以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。要点1：清楚明了地表示应该进行维持保养的部位。方法：用颜色区别加油标贴、管道、阀门。要点2：能迅速发现发热异常。方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。要点3：是否正常供给、运转清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。要点4：使在各类盖板的极小化、透明化。方法：特别是驱动部分，使其运行状况清淅可见。要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限。方法：用颜色表示出范围。要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。方法：揭示出应有周期、速度。要点7：设备异常的“显露化”。方法：重要部位贴幅“质量要点”标签，明确点检线路，防止点检遗漏。4.目视管理的质量管理有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。方法：合