输电线路灌注桩基础施工工艺

输电线路灌注桩基础施工工艺钻孔灌注桩施工要严格执行施工工艺流程，钻孔灌注桩基础施工工艺流程图如下图所示：泵吸正循环成桩施工工艺流程框图施工准备桩位放线埋设护筒钻机就位钻进、掏渣清孔护筒制作修整桩位复测成孔检查安放钢筋骨架下导管灌注砼前准备工作灌注架就位灌注水下砼灌注架移位拆、拔护筒孔口回填桩头剔凿清理护筒制作修整泥浆净化测量孔深、斜度导管制作、检验、维修钻机移位制作砼试件组装灌注架试件养护安装清孔设备探孔器检查垂直度钢筋骨架制作测回淤C20水下砼1测量放线、定位测量仪器采用经纬仪，根据施工科项目部提供的中心点及轴线，进行桩位确定工作，这些控制点要准确。桩位放好后请施工科项目部验收并保护，同时及时埋设护筒。2护筒埋设2.1埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不大于5cm。2.2护筒埋深不小于1.0m，高出地面20cm，并要求垂直，周围填土夯实，在护筒口开溢浆口。3成孔钻进3.1钻机就位应满足三点一线（天轮、转盘中心、桩位中心应在一条线上），且钻机安装应调整、平衡。3.2自制泥浆时为防止塌孔，要求泥浆比重不小于1.2～1.4，开动钻机慢速回转，下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐增大转速，调整钻压，以不造成钻头吸水堵塞为限度。施工过程中一定要用好泥浆，保证孔底清洁，使得二次清空能更快更好地达到要求。泥浆主要技术指标如下表。序号名称新制泥浆循环再生泥浆废浆测量仪器（方法）1比重（g/cm3）1.06~1.101.10~1.251.10~1.25比重秤2粘度（s）16~2023~30﹥30漏斗法3失水量（ml/30min）≦2030﹥30失水量仪4泥浆厚度（mm）≦3≦5﹥55含水量（%）≦4≦8﹥8量杯法6PH值8-10≦11﹥11PH试纸3.3泥浆管理。为了尽量减少场地占用和泥浆污染，每组塔基桩共用一套沉淀地、循环池、制浆池。沉淀地、循环池、制浆池均设于塔基施工位置之外，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖机就地开挖，沉淀池和循环池大小为3.0m*3.0m*1.5m/个。成孔施工时，泥浆经钻机的泥浆泵抽到沉淀池，经沉淀后再到循环池，泥浆沟流入到孔内形成一个循环系统。正循环钻孔泥浆循环示意图见下图。3.4钻进时要求先轻压慢转，钻进到2～3m后逐渐加大转速和钻压钻进，待钻头正常工作后再逐渐增大转速，以便正常进尺。开孔前，先启动泥浆泵，待泥浆循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头到孔底。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度、回转平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数，钻进主要技术参数见下表。钻进参数地层钻压（Mpa）转速（转/分）钻机速度（m/h）钻头类型淤泥质层10~2020~404~8笼式亚粘土层10~2530~503~6笼式粘土和混粗石砾石层5~1020~405~8笼式风化基岩20~4010~300.5~1笼式3.5钻进中加接钻杆。应先停止钻进，将钻头提高孔底200mm，维持泥浆循环1～3min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净加接钻杆。装杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。3.6第一次清孔、拆杆、移机。通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进、将钻头提高孔底100～300mm，维持泥浆和正常循环清洗吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。3.7成孔检测。成孔结束后，采用井径井斜仪、探孔器对成孔质量进行检测。检测标准：⑴孔深不小于设计深度⑵垂直度：1%⑶沉渣：≤100mm3.8钻孔达到要求孔深后，钻具提离孔底进行第一次清空，起吊时注意操作轻稳，防止钻头提刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度，防止塌孔。4钢筋笼制作和吊放4.1钢筋笼制作应严格按设计、规范制作，钢筋规格、材质、尺寸应符合设计要求，并有钢材出厂合格证，且经复检合格。4.2钢筋笼制作偏差应符合下列规定：主钢间距±10mm，箍筋间距±20mm钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm4.3钢筋笼分段制作长度以9m左右为宜，每段钢筋笼连接应采用焊接，焊接时同一截面内钢筋接头数，不得超过主钢根数的50%，两相邻接头应错开一定距离（设计要求大于35d，且不小于500mm），焊接高度为钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm，焊接宽度为钢筋直径的0.7倍，且不小于10m，单面焊缝应不小于10d，双面焊缝应不小于5d，螺旋筋与主筋间隔点焊。钢筋笼长度应准确。4.4为保证钢筋笼中心与孔中心相重合，使钢筋笼四周保护层均为一致，钢筋笼四周应设保护块。沿钻孔竖向每隔4m设一道，每道沿圆周堆成设置4块砼保护垫块。4.5钢筋笼吊放应吊在箍筋处，起吊应防止变形。吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高，笼顶焊接吊筋，钢筋笼之间的焊接应用井口现场焊接。4.6下放钢筋笼。利用钻机机架吊放钢筋笼入孔，钢筋笼均采用滑轮配合3点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，应查明原因，一般采用正反旋转，慢起慢落逐步下放，严禁强行冲放。5下置导管5.1导管采用Φ250，分节长度应便于拆卸和搬运，并小于起吊导管设备的提降高度。间节一般长为2.5m左右，下端加长至4～6m。料斗下可配置1.0m、0.5m导管，以调节导管总长，使导管底离孔底保持一定的高度。5.2导管下入孔中的深度和实际孔深必须严格测量准确，使导管底口与孔底距离保持在0.3～0.5m左右，以能顺利放出混凝土为宜。5.3导管接头处应密封可靠，不漏水、漏气。5.4导管内壁不得粘有混凝土，因此导管拆卸下来后要将接头和内壁冲洗干净。5.5吊放导管时应将导管置于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。6二次清孔6.1导管下完后，进行第二次清孔，开足泵量以提高泥浆上返速度，加强泥浆的带渣能力，直到符合要求为止（用测绳测定孔深，确定沉渣厚度不大于30cm即可）。浇注砼前泥浆比重应不大于1.25，粘度小于20s，沉渣≤30cm。6.2二清后泥浆指标应达到下述要求：⑴泥浆比重：控制在1.15～1.25左右。⑵含砂率：小于4～8%。⑶泥浆粘度：小于25S。⑷二清后孔底沉淤不大于100mm。7水下砼灌注7.1混凝土浇注前，水泥、砂、石复检必须合格，且有检测部门出具的砼试验配合比通知单。依据此配合比拌和砼，砼塌落度符合17～19cm，桩身强度满足水下C20。7.2灌注时计算好首灌量，加工好漏斗，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下扣埋入砼，深度不小于1m。首批混凝土浇注应采取隔水措施。7.3砼浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇注过程中，导管在砼中埋深1.5～4m，利用导管内外砼压力差使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。严禁中途停工，要勤拆导管，勤测砼面，保持导管埋深2～6m，同时观察孔口返水情况，以正确分析判定孔内情况，并作好记录。7.4在灌注过程中，当导管内砼不满导管上段有空气时，后续砼要慢慢灌入，不可整斗灌入导管，以免在导管内形成高压气囊挤出导管接头间的橡皮垫而使导管漏水。7.5为保证桩顶质量，灌注砼超灌高度应大于一倍桩径，桩身砼灌注量不小于计算体积。7.6在浇注接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内砼柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。7.7砼试块由专人专职制作，监理认可，砼试块为每一灌注台班每50立方1组。8成桩质量检查8.1混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须检查，检查采用适当的检测方法，保证所有基桩混凝土质量达到Ⅱ类桩以上标准。Ⅰ类桩达90%以上，严禁出现Ⅲ类桩。8.2混凝土强度必须符合要求，无断层和夹层、桩尖标高不高于设计标高，桩头预留凿除部分无残余散层和薄弱混凝土层。8.3砼灌注后，作好砼试块养护工作，并将砼强度检测报告提交给施工科项目部检查。8.4成桩后应达钻孔桩成桩允许偏差规定值。钻孔桩成桩允许偏差见下表。序号检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度在合格范围内按JTJ071-98附检查2桩位排桩50mm用经纬仪3垂直度直桩﹤1%查灌注前的记录4沉蹅厚度﹤100mm查灌注前的记录5钢筋骨架底面高程±50mm查灌注前的记录9成孔垂直度控制措施9.1开孔前应调节钻机平台及天车、机架，确保平台的水平度，以及机架与平台垂直。9.2开孔时采用轻压慢转，确保开孔垂直。9.3钻杆采用接头刚度较大的法兰盘接头，减小钻进工程中钻具的晃动。钻进过程中要经常检查平台的水平度及机架是否与平台垂直，如有异常情况，及时调整。9.4在地层变化时，应减小钻压和钻速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜；钻进过程中，钻机不得离人。10控制桩基下沉的技术措施10.1采用抽浆清孔法，确保清孔质量。即在终孔时停止进尺，利用钻机的正循环系统的砂石泵持续吸渣5～15min左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低，并达到如下清孔标准：孔内排除或抽出的泥浆用手触摸应无粗粒感觉，泥浆比重应在1.25以下，含砂量不大于4%。10.2灌注水下混凝土前，沉渣厚度必须小于100mm，力争作到小于50mm。10.3加强灌注成孔桩质量检测，成孔质量检测主要包括：桩位落差、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度和孔深等。