滚齿工艺培训.

滚齿工艺培训杨韬Yangtao1.滚齿工序的输出2.过程流程介绍3.滚齿加工原理4.滚齿设备（加工设备和检测设备）原理设备的整体结构传动原理工装结构及原理5.设备输入参数和产品参数计算6.PFMEA内容的展开与控制方法工装设备检具来料7.考试2二、内容1、滚齿工序的输出：滚齿过程是对零件齿形、齿向的粗加工，再经过热处理变形+磨齿、珩齿对齿形精加工或剃齿+热处理变形，最终得到产品要求的齿轮参数。滚齿输出的齿轮参数Mdk——跨棒距fHα——齿形角误差fHβ——齿向角误差ffα——齿形形状误差ffβ——齿向形状误差dna——有效渐开线起始点dnf——有效渐开线终止点Fp——齿距累计误差Fr——齿圈径向跳动fp——单齿齿距误差fsα——齿形一致性fsβ——齿向一致性1、热处理变形+齿形精加工2、剃齿+热处理变形成品齿轮参数Mdk——跨棒距fHα——齿形角误差fHβ——齿向角误差ffα——齿形形状误差ffβ——齿向形状误差dna——有效渐开线起始点dnf——有效渐开线终止点Fp——齿距累计误差Fr——齿圈径向跳动fp——单齿齿距误差fsα——齿形一致性fsβ——齿向一致性2、滚齿加工原理：滚齿属于展成法加工，可看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个或多个齿距（根据滚刀头数而定），滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与毛坯间严格按照齿轮与齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的渐开线齿廓。滚齿加工运动：主运动——滚刀的回转运动称为主运动。分齿运动——强制齿轮坯与滚刀保持与齿条的啮合运动关系的运动称为分齿运动。垂直进给运动——滚刀沿被切齿轮轴向的移动，即为垂直进给运动。附加运动——当滚刀延工件轴线的移动量等于齿轮分度圆上的螺旋导程P时，齿坯再分度圆运动的基础上正好附加多转一转，即为附加运动。分齿运动公式：工作台转速（r/min）=Kn/zn-滚刀转速K-滚刀头数z-被加工齿轮齿数）附加运动公式：工作台附加转速（r/min）=Knf/zpn-滚刀头数K-滚刀头数z-被加工齿轮齿数f-滚刀轴向进给速度p-齿轮螺旋导程：p=πdtanβ加工斜齿轮时，除了滚刀回转运动、工作台分齿运动与滚刀垂直进给运动外，还增加了一个附加运动，所以加工时工作台的实际转速是由分齿运动与附加运动合成的，具体运动如下：工作台实际转速=Kn/z（1±f/p）（滚刀与被切斜齿轮旋向相同时为+，相反时为-）3、设备（加工设备和检测设备）原理南昌工厂滚齿机种类如下：KashifujiKN151、KashifujiKN152、Gleason210H、YS3120CNC6、FelsomatFHC180、KashifujiKA200E、YKX3132M、KashifujiKN152Gleason130H，它们的加工原理基本一致，下面以KashifujiKN151滚齿机为例进行介绍。设备的整体结构KN151滚齿机的主要组成部分包括：1.机床控制面板2.工作台3.刀架4.尾架5.液压系统6.气压系统7.FANUC数控系统8.机械手自动上料机构机床控制面板工作台刀架尾架机械手气压系统液压系统FANUC系统机床各轴示意图：X轴Y轴Z轴C轴B轴A轴下表是KashifujiKN151滚齿机主要技术性能。在产品滚齿工艺开发前期的可行性分析时我们可以根据机床的主要技术性能来初步确定产品是否可以在机床上加工，给定切削参数是否能在机床上实现。常规规格最大工件直径150mm最大工件模数M4最大轴向行程400mm最大滚刀架回转角度±45°最小最大齿数4/1000工作台最高转速150转/分工作范围滚刀至工作台中距离15-150mm工作台至支撑顶尖距离190-800mm滚刀转速与进给速度最大滚刀转速（无极变速）100-1330转/分轴向进给速度（无级变速）0.01-10mm/转径向进给速度（无级变速）0.01-10mm/转最大滚刀窜刀行程150mm滚刀最大滚刀尺寸直径×长度130mm×180mm主轴锥端锥度N.T.40工装结构及原理KN151滚齿机的工装主要分为轴类与片齿轮类两种。轴类零件工装由尾架顶尖、底碗、弹性夹头与底座顶尖组成，具体装夹过程如下：1.零件通过机械手安放在底碗上，底碗端面与零件定位端面贴紧，起到限位与支撑作用；2.尾架顶尖顶下降顶紧零件，同时工装底座内的活动顶尖提供一个向上的支撑力，通过两顶尖的定位与顶紧以保证零件加工时的同轴度；3.零件顶紧后，机床底部的油缸通过连接杆下拉弹性夹头从而夹紧零件外圆，以防止零件在加工过程中发生错位。整个装夹过程完毕。顶尖与弹性夹头的夹紧力都是通过液压调节的。尾架顶尖定位底座装夹示图弹性夹头活动顶尖油缸连接杆夹具装配图尾架顶尖片齿轮类零件工装由尾架顶尖、底碗与弹性芯轴组成，装夹的过程如下：1、零件通过机械手安放在底碗上，底碗端面与零件定位端面贴紧，保证零件装夹时的端跳；2.弹性芯轴下降穿过零件内孔，其上的弹性套受力膨胀胀紧零件内孔，保证加工时零件与工作台的同心度；3.尾架顶尖上的压盖压下降压紧零件另一端；整个装夹过程完毕。弹性套的涨紧力与压盖的压力都是通过液压调节。定位底座尾架顶尖装夹示图弹性胀套油缸连接杆夹具装配图尾架顶尖滚刀滚刀实质上是一个渐开线圆柱斜齿轮，其齿数很少，而螺旋角很大故外型呈蝸杆状，该蝸杆称之为滚刀的基本蝸杆，在经过铲背开槽就成了滚刀，常见的大部份滚刀的基本蝸杆为阿基米德蝸杆。由于滚刀的刀齿是按螺旋线分布的，所以边缘上的几个刀齿是不完整的刀齿，所以要在程序上去除此段长度。根据加工的零件不同滚刀一般分为三类：滚-磨（珩）滚刀、滚-梯滚刀，主要区别在于其刀齿齿顶凸角宽度是根据所加工零件的留磨、留剃余量进行设计制造的（下图为BR3R-7100-AB二轴一档的滚刀，零件磨齿余量为单边0.01mm，所以滚刀凸角设计成0.095mm宽以满足磨齿工艺的要求。KashifujiKN151滚齿机主要使用的是NACHI滚刀，基体由粉末冶金制成，强度、硬度、韧性、耐磨性高，采用TiN图层，线速度可达160-200mm/min。滚刀的安装KN151滚齿机使用的是组合式滚刀（滚刀+芯轴与滚刀+轴套两类），所以滚刀组装完成后需要在滚刀径跳检测仪上校正好两端径跳（径跳≤0.01mm），再安装上刀架。芯轴滚刀跳动的检测与调整滚刀轴套++滚刀1.右旋滚刀滚切右旋工件：δ=β-λ02.右旋滚刀滚切左旋工件:δ=β+λ03.左旋滚刀滚切左旋工件:δ=β-λ04.左旋滚刀滚切右旋工件:δ=β+λ0滚刀的安装角δ取决于滚刀的螺旋升角λ0和被加工齿轮的旋向、螺旋角β，具体情况如下：5.设备输入参数和产品参数计算滚齿切削参数（设备输入参数）主要是通过零件的加工节拍来确定的，通过加工节拍确定加工时的滚刀的转速、进给量，再根据转速、进给量选定不同材质、图层的滚刀。下面以V6一轴为例进行推倒。成品基本参数：Z=29Mn=2αn=17.5°β=31.5°LHB=27.98（0/-0.35）da=75.07（0/-0.14)df=61.98(0/-0.26)dna=74.6(0/-0.47）dnf=65.1Sn=3.493(0/-0.02)fHa（C/D)=0±0.006fHβ(C/D)=0±0.006因为一轴为磨齿零件，磨齿余量为齿厚单边0.1mm；第一次热变形实验时假定齿厚热变形量膨胀量为0.02mm，再换算成对应的滚齿M值进行试加工，通过几轮热变形实验进行调整，最终我们可以得到齿厚热变形的准确数据（如下图）：根据热变形数据得出热处理前后M值的变化量为0.087mm，通过换算齿厚热处理前后的变化量为0.031mm得出：成品Sn：3.478热处理法向齿厚Sn=3.678滚齿法向齿厚Sn=3.644减去热变形量0.034mm加上留磨余量0.2mm1.Sn的确定最终确定：滚齿Sn=3.644±0.012mm。通过换算可以得出M值与公法线的值。因为对齿厚的测量比较困难，所以采用检测零件M值（跨棒距）的方式来间接判断齿厚是否合格。M值的测量一般使用在线带SPC站的M值测量台或带千分表的机械式M值测量台，根据测球直径不同测得的M值也不同。在新品开发时有时会遇见无测台可用的情况，我们一般采用测量零件公法线替代检测M值，也可以用量棒+高分辨率游标卡尺。MARPOSSM值测量台公法线千分尺带千分表的机械式M值测量台滚齿fHβ依然是通过几轮热变形实验进行调整与最终确定的，推导过程如下：2.fHβ的确定等于成品fHβ:0热处理fHβ:0滚齿fHβD:24C:8减去热变形量根据热变形数据得出热处理前后驱动面fHβ的变化量为-0.024mm，从动面fHβ的变化量为-0.008mm,得出：最终确定：滚齿fHβ：D24C:8，fHα的推导过程类似。3.dna、dnf的确定滚齿有效渐开线起始点dnf与终止点dna的设计取决于零件齿形形状与零件后续齿形加工余量，按以往经验磨齿零件滚齿要求的dnf与dna一般比磨齿要求的相差0.5mm，珩齿零件一般相差0.3mm。确切的数值滚刀设计制造厂商会根据我们提供的成品齿形参数与留磨/珩/剃余量在滚刀设计软件上进行模拟后给出（如下图）。在确定磨齿余量后，在滚刀模拟设计软件上可以模拟出滚齿的dna/dnfda与df的推导过程与dna、dnf的类似。4.Fr、Fp、fp、fu的确定Fr、Fp、fp、fu与其公差是根据要求滚齿达到要求的加工等级DIN7并综合考虑后续齿形加工的方式与机床的加工精度进行确定。最终得出：Fr=0.04Fp=0.05Fp=0.014fu-=0.018热处理fHα与fHβ的要求与磨齿要求一致是为了减少磨齿切削余量，这样有利于降低砂轮的损耗。ds（起测点直径通常设为比dnf小0.5mm，fHα的推导过程与fHβ类似。齿形齿向的检测与评价标准详见GCG_808006。最终得到的参数表如下图：V6一轴齿轮参数表V65一轴滚齿节40秒拍为，为了满足节拍要求，我们要确定切削时的轴向进给量，步骤如下：切削参数的确定：1.走刀次数的确定：一般情况下零件Mn≥3时采用两次走刀，V6一轴Mn=2，所以采用一次走刀完成加工。2.切削长度L的确定：L=L1+W+L2（L1-切入行程，W-齿宽，L2-切出行程，保证零件完全滚出头，一般取值为3mm）L1=L4+L5（L4-快速趋近行程，一般取值为3mm）L5=√[R^2-(R-h)^2]=28.688mm（R=37.5mm-滚刀半径，h-切入深度=全齿高=13.35mm）W=27.98（取齿宽的最大值，避免滚切时不出头）∴L=L4+√[R^2-(R-h)^2]+W+L2=62.668mm3.滚刀转速与轴向进给量的确定：滚刀转速根据公式：N（r/min)=1000×V/πd∴100≤N≤1000*200/3.14*75=849因为根据分齿运动滚刀转速受限于滚刀与工作台转速的最大值，KN151滚齿机滚刀转速的极限为100-1330r/min，工作台转速的极限为150r/min。∴N≤Nmax≤min（1330，150*Z/Zw=150*29/2=2175）V（m/min)：滚刀线速度，NACHI滚刀线速度在160-200m/min范围内d(mm)：滚刀直径=75mmZ：零件齿数=29Zw：滚刀头数=2根据分齿运动公式，滚刀转速（N）越快，工作台的转速（Nw）也越快，导致轴向进给速度（F，单位为mm/工作台每转）越快，从而导致滚刀磨损速度加快并使零件的齿形误差、齿面粗糙度增大，所以在实际加工中需要通过试切并进行调整，以满足加工节拍、零件工艺要求、滚刀寿命这三方面的要求。通过几轮试切验证，最终确定滚刀转速：N=637r/min根据分齿运动公式：工作台转速Nw=滚刀转速*滚刀头数/零件齿数=637*2/29=43.93r/min为保证加工时间在节拍要求以内，计算轴向进给量：t=60*L/F*NwF≥60*62.668/43.93*40=2.1（mm/T.rev)因为F越大，齿面的粗糙度越大，滚刀磨